Перелік посилань

1. Белкин И.М. Справочник по допускам и посадкам - М. - 320 с.

1. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора. Справочник. - Л.: 1984.-464с.

2. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. / В.Д. Мягков и др. - Л.: Машиностроение, 1982. – ч. І – 543 с.

3. ГОСТ 25346-82 ЕСДП. Общие положення, ряды допусков и основних отклонений.

4. ГОСТ 25347-82 ЕСДП. Поля допусков и рекомендованные посадки.

5. ГОСТ 25348-82 ЕСДП. Ряды допусков, основнЫе отклонения и поля допусков размеров свыше 3150 мм.

7. Допуски н посадки. Справочник, В 2-х ч. / В.Д. Мягков и др. - Л.: Машиностроение, 1983. - ч.2. – 448 с.

8. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения/ А.Н. Виноградов, Ю. А. Воробьев, Л.Н. Вороцов и др. Под ред. А.И. Якушева. - 3-є изд.. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 527с.

Додаток А

Приклад виконання курсової роботи

ДОНЕЦЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИИ УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра ОСНОВИ ПРОЕКТУВАННЯ МАШИН

ЗАВДАННЯ № -53­­­

на курсову роботу з ВСТВ ст. Петровський гр. ТМ-04а

за темою 'Розробка технічних вимог до складальної одиницi

1. Розробити специфікацію та технiчнi вимоги до складальної одиниці. Описати послiдовнiсть її складання та регулювання

2. Обгрунтувати та визначити (при необхiдності привести розрахунок) посадки гладких цилiндричних з’еднань. Зробити їх аналіз, накреслити схеми полів допусків, підрахувати зазори, (натяги) у з’еднаннi та допуск посадки.

3. Розрахувати посадки підшипників кочення. Зробити їх аналiз, накреслити схеми полів допусків, підрахувати зазори, (натяги) у з’еднанні та допуск посадки.

4.Для заданного з’єднання накреслити схему розташування полів допусків калібрів. Підрахувати виконавчі розміри калібрів для нанесення на креслення. У вiдповiдності з ГОСТ розробити креслення робочих калiбрiв з основними розмiрами, допустимою шорсткiстю та технічними вимогами.

5. Виконати розмірний аналiз складальної одиницi. По завданню керiвника розрахувати розмірний ланцюг економічно доцільним методом.

6. Розробити складальне креслення та нанести на нього посадочні розміри, розмірні ланцюги та технічні вимоги

7. Визначити посадки та накреслити схеми полів допусків для шліцьових, шпонкових та нарізних з’еднань, проаналізувати їх.

8. Розробити робочі креслення деталей. Посадкові розміри нанести комплексним методом. Лінійні розміри нанести від основної та допоміжних баз на підставі розмірного аналiзу. Розробити та нанести на креслення технічні вимоги до деталі.

9. Вибрати універсальні вимірювальні засоби для контролю діаметральних та лінійних розмірів одніеї з деталей. Вибрати контрольний комплекс для зубчастого колеса та універсальнi контрольно - вимірювальні засоби для контролю параметрів цього комплексу.

10. Текстова частина 20…25 с. Графічна частина - загальний обсяг лист формату А1.

Таблиця А.1 - Вихідні дані

№ варі- анта	Час-тота обер-тів, хв-1	Вихід-на ланка, мм	Підшипники				l, мм	Нарізне з’єднан-ня, d1, мм	Шліцьове з’єднання, d2, мм
			Умовне позна- чення	Радиаль-не наванта- ження, Н	Вид навантаження кілець
					внутрішнє	зовні-шнє
51	165		206	800	циркуля- ційне	місцеве	35	M24x1,5-6H/6g
52	210	1±0,8	6-206	1000	- // -	- // -	38	-	-
53	305		5-208	5000	- // -	- // -	45	M30x2-7H/8g
54	420		6-207	2000	- // -	- // -	50	-	-
55	480		208	2500	- // -	- // -	30	M33x1,5-6H/6g

Примітка: недостатніми даними задатися самостійно.

Рисунок А.1 – Вхідний вал коробки передач верстата

Вступ

Для забезпечення нормальної роботи коробки передач і взаємозамінності окремих деталей, що входять у коробку передач повинні задовольняти умовам і вимогам установленими стандартами і технічними вимогами коробки передач.

Зокрема ГОСТ 25346-82 визначає основні принципи взаємозамінності. Для забезпечення взаємозамінності на дійсні розміри деталей накладаються відповідно до ГОСТ обмеження - граничні відхилення. Для забезпечення заданих характеристик кожного з'єднання і коробки передач у цілому, розходження між дійсними і номінальними розмірами повинні знаходитися у встановлених межах. Межа відхилення характеризується квалітетом точності і полем допуску - ці величини є мірою точності виготовлення деталей. Вони встановлюють максимальні та мінімальні дійсні розміри виготовлених деталей. У випадках невідповідності дійсного розміру максимальним та мінімальним розмірам, деталь бракується, тобто подальше використання такої деталі недоцільно в зв'язку з порушенням принципу взаємозамінності.

Для контролю дійсних розмірів деталей необхідне застосування вимірювальних засобів. Для отримання об'єктивної оцінки про придатність деталей, вимірювальні засоби повинні визначати положення дійсних розмірів в інтервалі обмеженому максимальними та мінімальними припустимими розмірами деталей. Найпростішими з вимірювальних засобів є калібри. Вони прості у виготовленні, в експлуатації, виконавчі розміри розраховуються під конкретний номінальний розмір з'єднання. ГОСТ 24853-81 накладає обмеження на розміри і допуски калібрів, а також визначає умови, яким повинні задовольняти зношені калібри для продовження їхньої експлуатації.