Заточування свердел

Верстати для заточування свердел можна розбити на три групи: 1) для конічного заточування, коли поверхні свердла, що утворюються при заточуванні, є конічними; 2) для гвинтового заточування, коли поверхні свердел, що утворюються при заточуванні, є гвинтовими; 3) для плоского заточування. На мал. 199, а і б показані два способи заточування свердел на верстатах, що відносяться до першої групи. Вони розрізняються тільки схемою розташування осі уявного конуса відносно осі свердла. Пристосування для установки свердел конструюється так, щоб вершина конуса, по якому робиться заточування, була розташована на певній відстані від осі свердла; при першому способі (мал. 199, а) ця відстань дорівнює 1,160, а при другому способі(мал. 199, б) - \,9Т). Крім того, вісь конуса зміщується від осі свердла на відстань. Різне розташування осі уявного конуса відносно осі свердла забезпечує різну зміну задніх кутів по усій довжині різальної кромки свердла. Для свердла краще, коли задній кут у зовнішнього діаметра менший, ніж у центрі. Тому найбільше поширення отримало заточування за другим способом, яке різко збільшує задній кут. Заточування за першим способом збільшує задній кут значно менше

Широке поширення має гвинтове заточування(мал. 199, в). Свердло, затиснуте в патроні, повільно обертається навколо осі СС. Шліфувальний круг, окрім основного обертання навколо осі АА, отримує ще додаткові рухи - обертання навколо осі ВВ(вісь шпинделя зміщена відносно осі втулки, і остання отримує незалежне обертання) і зворотно-поступальне переміщення уздовж осі, яке здійснюється за допомогою кулачка. Додаткове обертання шліфувального круга забезпечує переміщення його робочої поверхні по різальній кромці свердла. Таким чином, усі відносні переміщення шліфувального круга і свердла так пов'язані між собою, що в результаті виходить заточування задніх поверхонь свердла по гвинтовій поверхні.

Рис .199.Схема заточки свердел: а и б- конічна заточка; в - гвинтова

Мал.200 Схема плоского застосування свердел

Такий метод заточування дозволяє отримати різке збільшення заднього кута і має переваги перед заточуванням по першому і другому способам.

Плоске заточування (мал. 200) використовується для дрібних свердел діаметром до 3 мм і рідше для свердел великих діаметрів. У останньому випадку необхідно мати так зване двох площинне заточування, що забезпечує необхідні задні кути для різальної кромки і утворення другої площини на неробочій частині пера, що усуває затирання задньої поверхні.

На верстатах з програмним управлінням рекомендується застосовувати свердла із спеціальними формами заточування задньої поверхні і підгострювання поперечної кромки. Для свердел діаметром до 5 мм рекомендується двох площинне заточування, а для свердел діаметром понад 5 мм - двох площинне поліпшеним стружкоутворення або гвинтове заточування з опуклою загостреною поперечною різальною кромкою.