Основные проблемы развития ипи-технологий в России

В настоящее время отечественная промышленность в целом существенно уступает зару-бежной в области внедрения ИПИ-технологий. Это отставание выражается в следующем:

• традиционно сложившееся разделение КБ и серийных производств (в отличие

от зарубежных компаний, где объединены проектные и производственные

структуры) привело к тому, что:

• организация работ по конструкторско-технологической подготовке

производства (постановке изделия на производство) малоэффективна;

• автоматизация процессов осуществляется фрагментарно как в КБ,

так и на предприятиях;

• отсутствует инфраструктура, объединяющая все организации,

участвующие в проектировании и изготовлении изделия, а значит,

нет среды для создания ИИС, реализующей ИПИ-технологии;

• на предприятии одновременно находятся в изготовлении изделия,

спроектированные как традиционным способом (чертежи), так и с помощью

различных CAD-систем. Разработка технологических процессов

осуществляется вручную или с использованием отечественных САПР ТП.

При разработке управляющих программ для оборудования с ЧПУ

применяются и зарубежные и отечественные CAM-системы. Механическая

обработка деталей производится как на универсальном оборудовании, так и

на оборудовании с ЧПУ. Измерения и контроль осуществляются по шаблонам,

с помощью ручного инструмента;

• практически не используются автоматизированные системы управления

дискретными производственными процессами, в связи с чем, отсутствует

текущая информация о ходе производства, состоянии оборудования,

инструмента, технологической оснастки, данные контроля качества продукции.

Нет возможности оперативно корректировать производственный план в случае

возникновения нештатных ситуаций и возможных отклонений, а также нет

возможности влиять на качество выпускаемой продукции;

• системы менеджмента качества (СМК) существуют на предприятиях формально

в виде комплекта документов, соответствующих требованиям стандартов ИСО

серии 9000;

• имеется ряд существенных недостатков в системе ценообразования новой

продукции, в частности, используется устаревшая нормативная база, не

отражающая существующий научно-технический потенциал и современные

методы хозяйствования, имеет место значительное расхождение плановых

затрат с фактическими затратами на создание новых изделий;

• практически повсеместно на производстве прервана преемственность

поколений инженерного персонала (конструкторов, технологов, системных

аналитиков, прикладных программистов и др.). Остро ощущается нехватка

квалифицированных специалистов на большинстве предприятий;

• отсутствует опыт послепродажного обеспечения эксплуатации сложной

техники на базе логистических информационных систем и в соответствии

с международными стандартами;

• имеет место общее отставание в процессах компьютеризации хозяйственной,

производственной и коммерческой деятельности. Подавляющее большинство

промышленных предприятий разрабатывает и производит продукцию,

используя традиционные технологии и морально устаревшее производственное

оборудование.

56