23.2 Ремонт колонных аппаратов

Основными неисправностями колонных аппаратов является забивка колонны отложениями и коррозия ее элементов. По конструкции колонны делаются царговыми на фланцах и цельносварными. Царговые колонны, как правило, при ремонте разбираются полностью. Цельносварные колонны при ремонте чаще всего не демонтируются, а вынимаются их внутренние устройства.

Колонны перед сдачей в ремонт должны быть отключены, пропарены, продукты после взятия анализа проб на допустимые санитарные нормы переданы по акту ремонтной организации. На подводящие и отводящие коммуникации необходимо установить заглушки. После открытия всех люков колонны необходимо в течение 4-6 часов проветрить колонну естественным путем и провести повторный анализ.

Тарелки разбираются внутри колонны, выносятся через люк и транспортируются для очистки и ремонта в РМЦ. Колонны большого диаметра обычно снабжаются грузоподъемными механизмами (кран-укосина, монорельс и др.) для проведения технического обслуживания и ремонта. Для безопасного осмотра и ремонта колонн внутри применяются специальные платформы, которые собираются внутри колонн.

Наиболее сложной и ответственной операцией при ремонте тарельчатых колонных аппаратов является точная сборка барбатажных тарелок. Для правильной их установки должны быть выполнены следующие условия:

1. верхние торцы стаканов должны лежать в одной плоскости (допустимые отклонения – 1 мм);

2. расстояние от нижнего торца колпачка до верхнего торца должно быть одинаково не только по периметру колпачка (одного), но и всех колпачков тарелки (рисунок 23.3).

После сборки секции тарелки ее проверяют на специальном стенде. Устанавливают тарелку на стенд, заливают водой на определенный уровень, подают воздух и визуально по пузырькам судят о работе тарелки. При отсутствии стенда испытание проводят непосредственно в колонне, для чего все люки, расположенные ниже испытуемой тарелки, закрывают. Плато тарелок 4 должно быть установлено строго горизонтально, а уплотнение с корпусом осуществляется шнуровым асбестом 8 или фторопластовым материалом. Уплотнение фланцев и люков осуществляют паранитовыми прокладками (рисунок 23.3).

При ремонте химического оборудования одной из ремонтных операций является восстановление защитных (антикоррозийных) покрытий. В качестве антикоррозийных покрытий применяют различные материалы: резина (гуммировка), пленки из полимеров (полиэтилен, полиизобутилен), листы фаолита или винипласта, свинцовые и другие.

Одно из условий прочного соединения защитного слоя с металлом аппарата – тщательная подготовка его поверхности: очистка от остатков поврежденного покрытия, обезжиривание, травление и создание шероховатости. Требуемая шероховатость создается пескоструйной обработкой.

Ремонт колонны заканчивается ее испытанием на прочность и плотность.

Лекция 24 Ремонт компрессорного оборудования (3 часа)

Тематический план:

24.1 Подготовка компрессора к ремонту

24.2 Ремонт рамы

24.3 Ремонт коленчатого вала

24.4 Ремонт коренных подшипников

24.5 Ремонт шатуна

24.6 Ремонт крейцкопфа

24.7 Ремонт поршня

24.8 Ремонт штока

24.9 Ремонт цилиндра

24.10 Ремонт клапанов компрессора

24.11 Ремонт сальников

24.12 Сборка компрессора и сдача его в эксплуатацию

Независимо от типа рабочих параметров все поршневые компрессоры имеют одни и те же конструктивные узлы, подлежащие ремонту. Кроме узлов, указанных на рисунке 24.1, компрессор имеет систему охлаждения, систему смазки кривошипно-шатунной группы и цилиндра с сальником.