- •Федеральное агентство по образованию
- •3.1 Планирование ремонтов
- •3.2 Обеспечение, учет и хранение запасных частей
- •4.1 Основные понятия теории надежности
- •5.1 Механический износ
- •5.2 Коррозийный износ
- •5.4 Тепловой износ
- •6.1 Сущность процесса сварки
- •6.2 Свариваемость металлов и сплавов
- •7.1 Стыковые соединения
- •7.2 Нахлесточные соединения
- •7.3 Тавровые соединения
- •7.4 Угловые соединения
- •7.5 Типы сварных швов
- •Лекция 8 Дуговая сварка плавлением (3 часа)
- •8.1 Виды электродуговой сварки
- •8.1 Виды электродуговой сварки
- •8.2 Электрическая сварочная дуга и ее свойства
- •8.2.1 Классификация сварочных дуг
- •8.2.2 Электрические характеристики сварочной дуги
- •Лекция 9 Оборудование для дуговой сварки (3 часа)
- •9.1 Требования к источникам питания сварочной дуги
- •9.2 Внешние характеристики источников сварочного тока
- •9.3 Обозначения источников сварочного тока
- •9.4 Сварочные трансформаторы
- •9.5 Сварочные выпрямители
- •9.5.2 Универсальные сварочные выпрямители
- •9.5.3 Многопостовые сварочные выпрямители
- •9.6 Сварочные генераторы
- •Лекция 10 Ручная дуговая сварка (10 часов)
- •10.1 Сущность ручной дуговой сварки
- •10.2 Электроды для дуговой сварки
- •10.3 Покрытые электроды
- •10.4 Классификация покрытых электродов
- •10.5 Электроды с кислым покрытием
- •10.6 Электроды с основным покрытием
- •10.7 Электроды с рутиловым покрытием
- •10.8 Электроды с целлюлозным покрытием
- •10.9 Условное обозначение электродов
- •10.10 Режимы ручной дуговой сварки
- •10.11 Подготовка заготовок для сварки
- •10.12 Техника выполнения ручной дуговой сварки
- •11.2 Электрошлаковая сварка
- •11.3 Технологический режим выполнения электрошлаковой сварки
- •11.4 Особенности способа электрошлаковой сварки металлов
- •11.5 Дуговая сварка в защитных газах
- •11.6 Способы сварки в защитных газах
- •11.7 Модернизированные виды сварки
- •Лекция 12 Контактная сварка (2 часа) Тематический план:
- •12.1 Общие сведения
- •12.2 Контактная стыковая сварка
- •13.2 Электронно-лучевая сварка
- •13.3 Лазерная сварка
- •13.4 Ультразвуковая сварка
- •13.5 Сварка взрывом
- •13.6 Высокочастотная сварка
- •Лекция 14 Особенности сварки металлов и сплавов (5 часов)
- •14.2 Сварка алюминия и его сплавов
- •14.3 Сварка титана и его сплавов
- •14.4 Сварка меди и медных сплавов
- •Лекция 15 Контроль качества сварных соединений (4 часа)
- •15.1 Дефекты сварных соединений, причины их возникновения и методы их предотвращения и устранения
- •15.2 Виды контроля технического процесса сварки
- •16.1 Правильный выбор материалов
- •16.2 Качество изготовления деталей
- •16.3 Поверхностное упрочнение деталей
- •16.4 Способы борьбы с коррозией
- •16.5 Повышение качества смазки и условий смазки
- •17.1 Разборка ремонтируемых машин
- •17.2 Составление дефектной ведомости
- •17.3 Восстановление изношенных деталей
- •17.4 Сборка узлов машины
- •18.1 Ремонт подшипников скольжения
- •18.2 Ремонт подшипников качения
- •18.3 Ремонт валов
- •18.4 Ремонт зубчатых передач
- •20.1. Выверка соосности полых деталей
- •20.2 Проверка соосности валов
- •21.1 Функции смазки
- •21.2 Виды трения
- •21.3 Виды смазочных материалов
- •22.1 Контроль качества сварных швов
- •22.2 Испытание аппаратов на прочность и плотность
- •22.3 Обкатка оборудования после ремонта
- •23.1 Ремонт теплообменных аппаратов
- •23.2 Ремонт колонных аппаратов
- •24.1. Подготовка компрессора к ремонту
- •24.2 Ремонт рамы
- •24.3. Ремонт коленчатого вала
- •24.4 Ремонт коренных подшипников
- •24.5 Ремонт шатуна
- •24.6 Ремонт крейцкопфа
- •24.7 Ремонт поршня
- •24.8 Ремонт штока
- •24.9 Ремонт цилиндра
- •24.10 Ремонт клапанов компрессора
- •24.11 Ремонт сальников
- •24.12 Сборка компрессора и сдача его в эксплуатацию
- •Библиографический список
21.1 Функции смазки
Правильная организация смазочного хозяйства – одно из требований системы планово-предупредительного ремонта (ППР) по увеличению и долговечности работы оборудования.
Основное назначение смазки – разделение трущихся поверхностей слоем смазочной пленки и замена сухого трения твердых тел трением жидкостных слоев друг о друга.
Кроме этого смазка выполняет следующие функции:
упорядочивает износ контактирующих поверхностей, исключая задиры и заедания;
уменьшает в работающем подшипнике шум;
защищает подшипники от коррозии;
отводит из зоны контакта теплоту;
поглощает энергию ударов вследствие упругих свойств масляной пленки;
выполняет роль уплотняющего материала.
Основные условия и объекты применения смазок:
- открытые и негерметизированные узлы трения;
- труднодоступные узды трения;
- механизмы, расположенные под переменным углом к горизонту;
- узлы трения, где невозможна частая замена смазочного материала;
- переменный скоростной режим эксплуатации машин;
- вынужденный контакт узла трения или защищаемой поверхности с водой либо агрессивными средами;
- условия резко изменяющегося температурного режима;
- герметизация подвижных уплотнений, сальников и резьбовых соединений;
- длительная консервация машин, оборудования, приборов и металлических изделии;
- необходимость упростить конструкцию, уменьшить массу и размер смазываемых устройств.
При хорошей смазке резко уменьшается износ деталей (теоретически при жидкостной смазке он равен нулю).
Закон сухого трения был сформулирован французским ученым Амонтоном.
,
(21.1)
где Т – сила трения, Н;
μ – коэффициент трения, зависящий от материала;
Р – давление между трущимися поверхностями, Па.
Более точная двучленная формула, выражающая линейную зависимость между силой трения и нагрузкой, была предложена французским физиком Кулоном (1781 г.)
(21.2)
где А – постоянная величина, зависящая от сил молекулярного притяжения.
Русскими учеными Н.Е.Жуковским, С.А.Чаплыгиным, Н.П.Петровым была разработана и развита гидродинамическая теория смазки. Современные знания о природе трения показывают, что оно имеет двойственный характер. С одной стороны, оно обусловлено взаимным внедрением отдельных микровыступов трущихся поверхностей и их срезанием (особенно в начальный период), с другой – силами молекулярного взаимодействия. Обобщенная формула советского ученого Б.В. Деревягина справедлива для сухого и жидкостного трения
(21.3)
где М – коэффициент трения;
Р – нормальное давление, Па;
Рm – сила молекулярного притяжения, Па;
Sф – фактическая площадь контакта, см2.
Фактическая площадь контакта всегда меньше общей номинальной площади и изменяется от давления. Из обобщенного закона трения следует, что увеличение фактической площади контакта приводит к увеличению силы трения. Коэффициент трения μ уменьшается при увеличении скорости скольжения до 14 м/с.
