20.1. Выверка соосности полых деталей

Для определения параллельности и соосности полых деталей (корпусов, цилиндров и других отверстий) используются струны и электроакустический метод замеров.

Струна, из калиброванной проволоки, закрепляется в специальных приспособлениях, обеспечивающих смещении ее в горизонтальном и вертикальном направлениях (рисунок 20.1). Натяжение струны осуществляется с помощью груза специальной величины. Суть электроакустического метода заключается в том, что струна изолирована от корпуса замеряемого объекта, и электрическая цепь соединяется при касании нутромера и струны, через наушники. При касании нутромера и струны, в наушниках слышен треск.

Рисунок 20.1 – Схема центровки струны

Рассмотрим в качестве примера, проверку соосности двух расточек.

Сначала струна устанавливается по оси одного отверстия (базового) в двух сечениях I и II. В сечении I струна устанавливается по центру, то есть обеспечивается равенство . В сечении II , но , так как струна имеет прогиб и его необходимо учитывать при центровке. Для определения величины прогиба струны рассмотрим условие деформации балки на двух шарнирных опорах, нагруженной распределенной по длине нагрузкой Р (рисунок 20.2).

У равнение упругой линии

(20.1)

где ;

- диаметр струны, мм;

Р – распределенная нагрузка от веса струны;

, (20.2)

тогда

(20.3)

Дифференцируя данное выражение, получим

(20.4)

Это выражение прогиба струны справедливо для конкретных соотношений l и d, которые даны в справочной литературе. Результаты замеров в сечениях 1-1y должны быть с учетом прогиба струны.

20.2 Проверка соосности валов

Для проверки соосности валов (центровки) используются специальные приспособления, закрепленные на концах валов или на полумуфтах (рисунок 20.3).

Предварительную выверку можно производить по полумуфтам (если они одинакового диаметра), на которые устанавливается линейка сверху и сбоку, добиваясь плотного прилегания ее к обеим полумуфтам.

При центровке всегда один вал берется за базу, и он в процессе центровки не двигается, а второй прицентровывается к первому. Окончательную выверку соосности производят с приспособлением (рисунок 20.3), замеряя перекос и смещение щупом или индикатором, если число оборотов вала менее 1000 об/мин, а при больших оборотах замеры производят приспособлением с индикаторами.

Замеры смещений – а и перекосов b, производят в верхнем положении и записывают на схему (рисунок 8.4) а₁ и b₁, затем вал поворачивают на 90⁰, замеряют а₂ и b₂, потом на 180⁰ и 270⁰ соответственно а₃ и b₃; а₄ и b₄.При соосности валов все – а равны и b тоже во всех четырех положениях (идеальный случай).

Правильность замеров можно проверить

и

По показаниям, записанным на схеме (рисунок 20.3), определяют смещение в горизонтальной и вертикальной плоскостях

и (20.5)

Соответственно, перекос

и (20.6)

Полученные смещения и перекос должны быть меньше допустимых (таблица 20.1).

Таблица 20.1 – Допустимые отклонения смещения и перекоса валов

Скорость вращения валов, об/мин	Допустимые отклонения смещения и перекоса валов (при диаметре муфты до 500 мм)
	жесткая	упруго-пальцевая	зубчатая
3000 и более	0,02	0,04	0,04
до 3000	0,04	0,06	0,10
до 1500	0,06	0,08	0,12
до 750	0,08	0,10	0,15
до 500	0,10	0,15	0,20

Центровку валов целесообразно начинать с устранения перекоса и смещения в вертикальной плоскости. Величина перемещения опоры электродвигателя для устранения перекоса определится:

(20.7)

где D- диаметр, описываемый точкой замера, в мм, или диаметр муфты, мм;

l – расстояние от опоры до плоскости замера, мм;

x – толщина прокладок для опоры, мм.

После устранения перекоса замеры необходимо повторить и устранить вертикальное смещение осей путем установки или снятия прокладок толщиной под все четыре опоры прицентрированного агрегата.

После устранения перекоса и смещение в горизонтальной плоскости путем передвижения агрегата в необходимую сторону. Все замеры и производят при затянутых болтах крепления агрегата. Окончательные данные должны быть меньше допустимых.

Лекция 21 Смазка оборудования (2 часа)

Тематический план:

21.1 Функции смазки

21.2 Виды трения

21.3 Виды смазочных материалов