8.8.Установка и крепление оборудования на фундамент. Болты заливные и анкерные.
Точки и линии на поверхности, используемые для измерения при установки и сборке машин на фундаментные называются установочными базами. Опиранием оборудования на фундамент осущ. след. образом непосредственно на фундамент. С применением металлических прокладок, клиньев.
Путем опирания строганных или фрезерованных опорных поверх. Конструкций на предварительно утс. Выверенные и подлитые на фундамент стальные клины. Крепление машин на фундамент осущ. болтами, которые в зависимости от способа установки делятся на глухие заливные называемые фундаментными и анкерными. Анкер- от нем. слово. -якорь. Для анкерных болтов фундаментные основания колодцы размером обычно 200*200 мм при уст. машин болт опускают в колодец, заводят упором прорезь плиты, поворачивают до упора спец. приливы на плите и провинчивают гайку. Сначала без затяжки, затем после выверки горизонтальности рамы машин затягивают болты.
8.9. Монтаж технологических трубопроводов
Основными требованиями является: 1)соответствие диаметра труб – диаметру труб предусмотренному в проекте, 2) Соблюдение необходимых уклонов, 3) прочные и надежные крепления трубопроводов, 4) удобство обслуживания трубопровода
Трудоемкость монтажа труб в химических и пищевых производствах составляет 40% трудоемкости монтажных работ. Сварка нержавеющих труб малого диаметра определяется контактно-стыковым методом при оплавлении. Кроме сварки, применяются клеевые соединения. Они позволяют снизить трудоемкость и сроки монтажа. Недостатки: невысокая теплоемкость и склонность труб к старению. Виды: 1) конусные стыковки, 2)на муфте, 3) раструбное, 4) телескопическое.
Для склеивания труб применяют композиции на основе эпоксидных фенолформальдегид. полиуретан или органических смол. Конструкции стыков труб обеспечивает восприятие тангенциальных или рациональных усилий и при испытании таких труб, применяют методы осевого сжатия и растяжения. Испытания проводят пневматическим или гидравлическим способом. Как правило, трубы испытывают на герметичность. Пневматический способ единый способ испытания на крайнем севере (климатические условия).
8.10. Испытание технологических трубопроводов после монтажа.
Технические
трубы, после монтажа, подвергаются
промывке и продувке, а также испытание
на прочность и герметичность. Основным
методом является гидравлический.
Величина испытываемого давления
принимается = 1,25
,
не менее 0,3 МПа для стальных трубопроводов
с температурой стенки больше 400° в
зависимости от давления. Дефекты
выявляются обмазкой меловых соединений
с мыльным раствором. Процесс гидравлического
испытания трубопровода состоит из
следующих операций:
- заполнение трубопровода водой, при этом все воздушники держат открытыми до появления в них воды, что свидетельствует о полном вытеснении воздуха из трубопроводов;
- осмотр трубопровода при заполнении водой с целью выявления течи через трещины и неплотности в соединениях;
- спуск воды и устранение выявленных дефектов;
- вторичное заполнение трубопровода водой и постепенный подъем давления до рабочего, предусмотренного рабочей документацией и повторный осмотр трубопровода;
- подъем давления до испытательного и выдержка при этом давлении в течение 5 мин (испытание на прочность);
- снижение давления до рабочего и окончательный осмотр трубопровода с легким обстукиванием сварных швов на расстоянии 15…20мм по обе стороны шва молотком массой не более 1,5кг (испытание на герметичность).
Время проведения испытания на герметичность при отсутствии указаний в рабочей документации должно определяться продолжительностью осмотра трубопровода. К индивидуальным испытаниям трубопроводов относят их испытание на прочность и герметичность. Трубопроводы, транспортирующие горючие, токсичные и сжиженные газы, подвергают также (в период пусконаладочных работ) дополнительным испытаниям на плотность с определением падения давления во время испытания. При испытании на прочность в трубопроводе создают рабочее давление, при котором производят осмотр и обстукивание с целью выявления неплотности системы в виде сквозных трещин, отверстий и т. д. При испытании на плотность в трубопроводе создают рабочее давление, которое выдерживают не менее 12ч. При этом по манометру определяют величину падения давления за время испытания, по которой судят о плотности системы. Этот вид испытания позволяет выявить мельчайшие неплотности трубопровода.
При испытаниях на прочность и герметичность давление измеряют двумя манометрами, один из которых контрольный. Манометры должны иметь класс точности не ниже 1,5 (ГОСТ 8625-77Е), диаметр корпуса не менее 150мм и шкалу на номинальное давление около ¾ измеряемого давления. Цена деления шкалы термометров, применяемых при пневматическом испытании, должна быть не более 0,1оС.
При подготовке к испытанию разрабатывают схему трубопровода, на которой указывают места подключения временных трубопроводов для подачи воды или воздуха, установки опрессовочных агрегатов, врезки спускных линий, установки воздушников и временных заглушек, а также определяют порядок и последовательность заполнения трубопроводов и их опорожнения.
Испытываемый трубопровод отключают от оборудования и неиспытываемых участков трубопроводов инвентарными заглушками, а в отдельных случаях применяют приварные заглушки и днища. Использование для этой цели установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается. Перед испытанием трубопроводов производят проверку законченности всех монтажных работ, выполненных в соответствии с проектом, а также готовности к проведению испытаний, при этом проверяют:
- правильность выполнения всех монтажных работ и их соответствие проекту, включая термообработку и контроль качества сварки;
- соответствие заданных уклонов трубопроводов и типов установленной арматуры;
- правильность монтажа арматуры и дистанционных приводов к ней, легкость открывания и закрывания арматуры;
- законченность и правильность расположения и установки дренажей, воздушников, сливных линий, штуцеров и диафрагм;
- отсутствие защемления трубопроводов в опорах и строительных конструкциях, перекрытиях и стенах;
- наличие и соответствие проекту расстояний между параллельно проложенными трубопроводами, между трубопроводами и строительными конструкциями;
- наличие контрольно-измерительных приборов и автоматики;
- наличие площадок и лестниц для обслуживания арматуры, расположенной в труднодоступных местах;
- соответствие проекту типов опор и подвесок, мест их расположения и правильность их установки и закрепления;
комплектность и правильность оформления монтажной механической документации.