СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………………………………...3

1 Конструирование поковки………………………………………………...4

2 Исходные данные по детали………………………………………………4

3 Исходные данные для расчета………………………………………… ..4

3.2 Выбор класса точности поковки………………………………………..5

3.3 Определение группы стали……………………………………………...5

3.4 Определение степени сложности……………………………………….5

3.5 Конфигурация разъема штампа………………………………………...5

3.6 Исходный индекс………………………………………………………...6

4 Определение размеров поковки…………………………………………..6

5 Определение размеров исходной заготовки…………………………......7

5.1 Определение объема поковки………………………………………… ..7

5.2 Объем перемычки………………………………………………………..8

5.3 Определение объема исходной заготовки…………………………… ..8

6 Определение коэффициента использования металла………………… ..8

7 Расчет усилий штамповки в закрытых штампах для КГШП…………. ..9

Приложения ………………………………………………………………. 10

Список использованных источников

Введение

Способы обработки металлов давлением делят на три группы: объемная штамповка, ковка и специализированные процессы.

Для массового производства поковок следует применять объемную штамповку, производительность которой в десятки раз выше, чем свободной ковки, а требуемая квалификация рабочих значительно ниже. Кроме того, при штамповке достигается значительно больше, чем при ковке, точность размеров и ниже шероховатость поверхности поковки.

Основными методами штамповки являются листовая и объемная штамповка, штамповка также бывает холодной и горячей.

При горячей объемной штамповке формообразование поковок осуществляется в специальной оснастке – штампах. Рабочие полости штампов (ручьи), допускают течение деформируемого металла только в определенном направлении и до определенных пределов, в результате чего обеспечивается принудительное получение заданной формы и размеров поковки по трем взаимно перпендикулярным осям.

Горячей объемной штамповкой изготовляют поковки различной формы и размеров из различных марок сталей, цветных металлов и сплавов. Общий технологический процесс горячей объемной штамповки складывается из разделки проката на мерные исходные заготовки, их нагрева, собственно штамповки, обрезки и зачистки заусенцев, термической обработки, правки и калибровки.

Штамповка может быть осуществлена в открытых и закрытых штампах. При штамповке в открытых штампах поковка получается с заусенцем – некоторым избытком металла в исходной заготовке, вытесненным на заключительной стадии процесса штамповки в канавку для заусенца.

Штамповка в закрытых штампах является штамповкой без облоя (заусенца), но она требует высокой точности исходных заготовок по массе, поэтому ее использование составляет менее десяти процентов от общего.

1.Конструирование поковки

По чертежу детали рассчитать и сконструировать поковку, получаемую методом закрытых штампов. Нагрев заготовок – индукционный.

2 Исходные данные по детали

2.1Наименование детали и ее материал: Деталь – звёздочка; материал детали – Сталь 5 ( по ГОСТ 380 – 94) состав: 0,28-0,37% C , 0,5–0,8 % Mn, 0,15-0,30 % Si.

2.2 Определение массы детали

Массу определим исходя из плотности и объема детали, предварительно разбив ее на элементарные фигуры.

M_д=ρ•V_д

V_д=V′ - V_отв

Где ρ −плотность материала поковки, для стали она равна 7850 кг/м³ ;

V_д – объем детали, м³;

V′ - объем детали вместе с отверстиями м³;

V_отв – объем отверстий м³;

V′=0.0006410 м³

V_отв=0.0000729 м³

M_д=7850 • (0.0006410 - 0.0000729)=4,46 кг

3 Исходные данные для расчета

3.1 Определение массы поковки

M_пр=М_д•К_р

Где: К_р – расчетный коэффициент для определения ориентировочной

расчетной массы поковки (для многогранных деталей Кр= от 1,3 до 1,7)

Принимаем К_р = 1,5, так как поковка многогранной формы и небольших размеров. См табл (2)

M_пр=4.46•1.5=6.69 кг

3.2 Выбор класса точности поковки

По табл( 3) для КГШП при закрытой штамповке рекомендуются из двух

классов точности Т3 или Т2; принимаем класс точности – Т2, с целью

получения более точной поковки.

3.3 Определение группы стали

Средняя массовая доля углерода в Сталь 5: 0,05 % C;

суммарная массовая доля легирующих элементов – 0,84 % ( 0,6 % Mn,

0,24 % Si ).

По табл(4) сталь с массовой долей углерода до 0,35 % включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов до 2,0 % включительно относится к группе М1

3.4 Определение степени сложности

Проводим по отношению объемов (масс) поковки к описанной фигуре. Описывающая поковку фигура цилиндр и его размеры:

высота 0.060•1.05=0.063 м

диаметр 0.148•1.05=0.1554 м,

где 1,05 – коэффициент, учитывающий увеличение размеров поковки, по сравнению с размерами детали.

Объем фигуры •0.063=0.0012 м³

Масса описывающей фигуры: М_ф=0.0012•7850=9.42 кг.

тогда соотношение составит

По табл(4) при свыше 0.63 и до 1.0 принимается степень сложности – C 1

3.5 Конфигурацию поверхности разъема штампа принимаем плоскую – п.

3.6 Исходный индекс по номограмме в соответствии с ранее

определенными параметрами (Н=6, М=1, С=1 и Т=2) составил – 12,

проверяем расчетом по формуле

И=Н+М+С+2(Т-1) -2

И=6+1+1+2(2-1)-2=12,

так как значения исходного индекса совпали, следовательно он определен

верно.

4 Определение размеров поковки

4.1 Основные размеры поковки и их допускаемые отклонения сведены

в таблицу 1

Размеры, мм	Rz мкм	Припуски				Суммар-й припуск, мм	Размеры, мм	Допускаемые откл-я
		Основные	Дополнительные
			Смещение по повер-ти разъема	Отклон-я от плоск-ти	Выгорание повер-тей
60	100	1,7	0,3	0,4	0,1	5	65
36.8	100	1,6	0,3	0,4	0,1	4.8	41.6
Ø 148.1	–	1,8	0,3	0,4	0,1	5.2	153.3
Ø 70	–	1,7	0,3	0,4	0,1	5	75
Ø 40	–	1,6	0,3	–	0,1	4	36

4.2 Другие размеры поковки

4.2.1 Штамповочные уклоны:

на наружной поверхности – не более 1⁰ , принимается 1⁰;

на внутренней поверхности – не более 2⁰ , принимается 2⁰

4.2.2 Радиус закругления

Радиус закругления наружных углов – 3 мм (минимальный) принимаем

5 мм.

4.2.3 Допускаемое отклонение от плоскостности – 0,4 мм.

По определенным параметрам строим чертеж холодной поковки (А4)