Содержание

Стр.

Введение…………………………………………………………..5

1.Описание изделия (материала) и анализ технических требований к металлу……………………………………………………………………7

2.Выбор сварочных материалов………………………………………..10

3. Выбор сварочного оборудования…………………….......................12

4. Организация рабочего места…………………………...16

5 Технологический процесс сборки и сварки.....................19

6. Техника и технология сварки…………………………...23

7. Деформации и способы их предупреждения………….26

8. Дефекты и способы контроля сварных швов………….29

9. Нормирование…………………………………………....32

10.Охрана труда…………………………………………….35

11.Заключение……………………………………………...37

12.Список используемых источников…………………….38

Введение

Тема: разработка технологического процесса на сборку и сварку решетчатой конструкции.

Цель работы: Систематизация, закрепление и расширение теоретических и практических знаний по специальности и применение этих знаний при решении конкретных научных, технических и производственных задач.

-Актуальность

строительные конструкции, состоящие из прямолинейныхстержней, скрепленных посредством узловых соединений. Р. к. применяют главнымобразом в качестве несущих конструкций зданий, а также в инженерныхсооружениях — мостах, мачтах линий радиорелейной связи, опорах линий электропередачи и т.д. Основноепреимущество Р. к. (по сравнению с так называемыми сплошностенчатыми конструкциями) — ихнезначительная собственная масса, особенно при больших пролётах. По принципу работы Р. к.подразделяют на плоские (арки, рамы, фермы) и пространственные (перекрёстно-стержневые иперекрёстно-ребристые плиты, купола, своды). Р. к. изготовляют из металлов, железобетона, дерева,пластмасс, а также комбинированными — из разных материалов (например, металложелезобетонные,металлодеревянные и т.д.). По характеру узловых соединений различают Р. к. с соединением стержнейчерез промежуточные элементы (фасонки, фланцы, коннекторы и т.п.) и так называемые бесфасоночные Р.к., в которых стержни соединены между собой непосредственно. Стержни металлических Р. к. выполняют изтруб, прокатных уголков, швеллеров, а также из сварных и гнутых профилей; стержни железобетонных идеревянных Р. к. — обычно сплошного сечения (квадратного или прямоугольного).

Задачи:

1.Описать что представляет изделие

2.Выбор сварочных материалов

3. Выбор сварочного оборудования

4.Разработать технологический процесс сборки и сварки решетчатой конструкции

5.Нормирование времени на изготовление сварной конструкции и расчет расхода сварочных материалов

Объект исследования: решетчатая конструкция.

Планируемый результат: разработка технологического процессана конструкцию, определение ее технологичности, определение трудоемкости изготовления, расчет сварочных материалов и электроэнергии.

.

1. Описание изделия (материала) и анализ технических требований к металлу.

Все решетчатые конструкции несмотря на многообразие их конструктивного исполнения можно разделить на плоские (строительные, стойки и арматурные сетки) и пространственные (колонны, мачты, каркасы и т.п.) Унифицированные строительные фермы имеют пролеты 18, 24, 30 и 36м и высоту 450…3750мм. В качестве элементов ферм применяют прокатные профили и трубы. При сборке ферм особое внимание уделяют правильному центрированию элементов в узлах. Плоские фермы собирают по копиру или в приспособлениях (кондукторах). Метод копирования заключается в том, что по разметке изготовляют одну полуферму – копир 1 и закрепляют ее на стеллаже. По ней ведут сборку рабочей полуфермы 2, рпскладывая все детали зеркально и соединяя их между собой дуговой сваркой прихватками длиной 30…40мм. Затем снимают полуферму с копира и присоединяют недостающие детали фермы. При большом кол-ве изготовленных ферм их элементарно собирают и сваривают в приспособлениях – кондукторах. Пояса и раскосы укладывают в призмы и зажимают превморычажными маханизмами. Места зажимов деталей и величину зажимных усилий определяют так, чтобы они компенсировали сварочные деформациию. Элементы концевых ширниров с отверстиями фиксируют горизонталь. Моя конструкция выполнена из стали обыкновенного качества Ст3. ГОСТ 380-2005

Сталь ст3 не склонна к отпускной хрупкости, нефлокеночувствительна. свариваемость без ограничений.

Качество конструкционной стали определяется коррозионной стойкостью, механическими свойствами и свариваемостью. По своим механическим характеристикам стали делят на группы: сталь обычной, повышенной и высокой прочности.

Основные свойства стали непосредственно зависят от химического элементов, входящих в состав сплава и технологических особенностей производства.

Основой структуры стали является феррит. Он является малопрочным и пластичным, цементит напротив, хрупок и тверд, а перлит обладает промежуточными свойствами. Свойства феррита не позволяют применять его в строительных конструкциях в чистом виде. Для повышения прочности феррита сталь насыщают углеродом (стали обычной прочности, малоуглеродистые), легируют добавками хрома, никеля, кремния, марганца и других элементов (низколегированные стали с высоким коэффициентом прочности) и легируют с дополнительным термическим упрочнением ( высокопрочные стали)

К вредным примесям относятся фосфор и сера. Фосфор образует раствор с ферритом, таким образом снижает пластичность металла при высоких температурах и повышает хрупкость при низких. Образование сернистого железа при избытке серы приводит к красноломкости металла. В составе стали ст3 допускается не более 0,05% серы и 0,04 % фосфора.

При температурах, недостаточных для образования ферритной структуры возможно выделение углерода и его скопления между зернами и возле дефектов кристаллической решетки. Такие изменения в структуре стали понижают сопротивление хрупкому разрушению, повышают предел текучести и временного сопротивления. Это явление называют старением, в связи с длительностью процесса структурных изменений. Старение ускоряется при наличии колебаний температуры и механических воздействиях. Насыщенные газами и загрязненные стали подвержены старению в наибольшей степени.

Конструкционные стали производят мартеновским и конвертерным способами. Качество и механические свойства сталей кислородно-конвертерного и мартеновского производства практически не отличаются, но кислородно-конвертерный способ проще и дешевле.

По степени раскисления различают спокойные, полуспокойные и кипящие стали. Кипящие стали - нераскисленные. При разливке в изложницы они кипят и насыщаются газами. Для повышения качества малоуглеродистых сталей используют раскислители - добавки кремния (0,12 - 0,3%) или алюминия (до 0,1 %). Раскислители связывают свободный кислород, а образующиеся при этом алюминаты и силикаты увеличивают количество очагов кристаллизации, способствуя образованию мелкозернистой структуры. Раскисленные стали называют спокойными, т.к. они не кипят при разливке. Спокойные стали более однородны, менее хрупкие, лучше свариваются и хорошо противостоят динамическим нагрузкам. Их применяют при изготовлении ответственных конструкций. Ограничивает применение спокойной стали высокая стоимость и по технико-экономическим соображениям наиболее распространенным конструкционным материалом является полуспокойная сталь. Для раскисления полуспокойной стали используется меньшее количество раскислителя, преимущественно кремния. По качеству и цене полуспокойные стали занимают промежуточное положение между кипящими и спокойными.

Из группы малоуглеродистых сталей обычной мощности (ГОСТ 380-71, с изм.) для строительных конструкций применяют сталь марок Ст3 и Ст3Гпс. Сталь ст3 производится спокойной, полуспокойной и кипящей.

В зависимости от эксплуатационных требований и вида конструкций, сталь должна отвечать требованиям ГОСТ 380-71. Углеродистая сталь подразделяется на 6 категорий. При поставке стали марок ВСт3Гпс и ВСт3 всех категорий требуется гарантированный химический состав, относительное удлинение, предел текучести, временное сопротивление, изгиб в холодном состоянии.

Требования ударной вязкости различаются по категориям.

При маркировке стали согласно ГОСТ 380-71 (с изм.) вначале ставят обозначение группы поставки, далее марки, степени раскисления и категории.

По ГОСТ 23570-79 устанавливаются более строгий контроль качества стали и ограничения содержания мышьяка и азота. Обозначение марки включает процентное содержание углерода ( в сотых долях процента), степень раскисления и буква Г для марганцовистых сталей.