3.1.25 Вопрос: Производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности

Наименование работ или технологических этапов

Объект, параметры контроля

Метод и объем контроля со стороны технадзора

4.1.Контроль качества оборудования

1. Проверка сопроводительной документации на оборудование рабочих чертежей изготовителя. Соответствие конструктивных решений, принятых в рабочих чертежей завода-изготовителя, конструктивным решениям рабочего проекта по чертежам оборудования.

2. Проверка наличия актов приемки на заводе-изготовителе

3. Наличие маркировки.

4. Проверка размеров и других характеристик оборудования.

5. Измерение при помощи универсального и специального инструмента габаритных и посадочных размеров.

6. Внешний осмотр на отсутствие трещин, забоин, задиров, надрывов, вмятин, заусениц на поверхности деталей.

7. Проверка шероховатости обработанных поверхностей.

8. Внешний осмотр качества швов сварных соединений.

9. Проверка состояния резьбы и деталей резьбовых соединений.

10.Контроль наличия смазки.

- визуально 100%;

Инструментально: габаритные и посадочные размеры – 100%, остальное – 5%

4.2 Контроль качества стальной и полиэтиленовой трубной продукции.

Проверка труб и деталей трубопроводов на соответствие ОТТ и ТУ в части:

• отсутствия недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии, в том числе расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий, забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах;

• величины отклонений диаметра трубы и толщины стенки от номинальных размеров;

• соответствия величины отклонений угла фаски, косины реза торцов, овальности по торцам, кривизны труб и снятия усиления внутреннего шва требованиям действующих норм и правил;

• длины неизолированных участков торцов труб;

• наличия маркировки и соответствие её паспортным данным;

• отсутствия недопустимых дефектов сварных швов;

• толщины и сплошности изоляционного покрытия.

Для труб с теплоизоляционным покрытием:

• контроля толщины теплоизоляционного покрытия;

• контроль целостности теплоизоляционного покрытия.

Визуально 100%;

Инструментально в объеме 5% выборочно. Ультразвуковая толщинометрия стенки в объеме 5% (не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках. При обнаружении брака объем контроля – 100% партии

4.3 Контроль качества соединительных деталей

1. Проверка наличия актов приемки на заводе-изготовителе.

2. Проверка соединительных деталей на соответствие требованиям действующих норм и правил, проектной документации:

• на отсутствие недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии;

• на отсутствие расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий;

• на отсутствие забоин, задиров, рисок, вмятин на теле и на торцах;

• на величину отклонения наружного диаметра от номинального размера;

• на величину отклонения толщины стенки от номинального размера;

• на соответствие величины отклонений угла фаски;

• овальность по торцам изделий;

• снятие усиления внутреннего шва.

ВИК:

- визуально 100%;

- инструментально в объеме 5% от партии

Ультразвуковая толщинометрия стенки в объеме 5% (не менее, чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках). При обнаружении брака дубль контроль увеличивается в два раза

4.4 Контроль состояния запорной арматуры (задвижек) без электропривода, обратных клапанов, предохранительной и регулирующей арматуры.

1. Проверка наличия актов приемки на заводе-изготовителе.

2. Проверка арматуры на соответствие требованиям действующих норм и правил, соответствия проектной документации.

3. Наличие маркировки: товарный знак, давление номинальное (условное) РТ; диаметр условного прохода DN; марка (условное обозначения) материала корпуса, заводской номер и дата изготовления.

4. Проверка размеров и других характеристик оборудования: диаметр проходного сечения, разделка стыковых кромок под сварку, отклонение толщины стенки по торцам патрубков по ТУ, косина реза не более 2,0 мм, параллельность фланцев корпус-крышка, замеры толщины стенки корпусных деталей на отсутствие на корпусе, торцах и соединительных поверхностях недопустимых механических повреждений, вмятин, задиров, забоин, рисок металлургических дефектов и коррозии;

• на отсутствие расслоений любых размеров, выходящих на кромку и поверхность изделий;

• состояние сварных швов арматуры;

• на величину отклонения толщины стенки от номинального размера;

• на соответствие величины отклонений угла фаски для приварных задвижек;

• плавность перемещения всех подвижных частей арматуры;

• целостность и отсутствие повреждений штурвала, рукояток (органов управления).

ВИК:

- визуально 100%;

инструментально в объеме 5% от партии. При обнаружении брака дубль контроль увеличивается в два раза

4.5 Контроль состояния электропривода запорной арматуры

1. Наличие актов приемки на заводе-изготовителе.

2. Исправность электропривода и электрооборудования.

3. Плавность вращения электропривода в ручном и эл. приводном режиме.

4. Испытания согласно ПУЭ гл.1.8

Раздел 1.8.15.

5. Оформленная исполнительная документация:

акт приемки-передачи оборудования в монтаж (ОР-91.010.30-КТН-266-10)

протокол осмотра и проверки изоляции кабелей на барабане перед прокладкой (ОР-91.010.30-КТН-266-10)

акт о выявленных дефектах оборудования (ОР-91.010.30-КТН-266-10).

100% Визуально- измерительный контроль.

100% по каждому документу.

4.6 Испытание запорной арматуры на прочность и герметичность (при отсутствии сведений подтверждающих проведение гидроиспытаний на заводе с участием технадзора ОАО «АК «Транснефть).

Испытание на герметичность затвора арматуры, (ОСТ «ОАО АК «Транснефть»).

1. Контроль испытаний на герметичности верхнего уплотнения, затвора, герметичность сальника воздухом.

2. Контроль параметров гидравлических испытаний запорной арматуры на прочность, плотность материала корпусных деталей и сварочных швов арматуры, герметичность относительно внешней среды.

3. Испытание на работоспособность.

Визуально - процесс проведения испытаний

100%

(Предельные отклонения не должно превышать:

± 1.0% - давление;

± 1.0 минута - время;

± 5⁰ – темпера-тура)

4.7 Контроль качества фланцевых изделий

1. Проверка фланцев на соответствие требованиям действующих норм и правил:

• по качествам, техническим характеристикам и материалам должны отвечать соответствующей НТД и подтверждаться соответствующими паспортами или сертификатами.

• на отсутствие забоин, задиров, рисок, вмятин на теле, торцах и на соединительных поверхностях;

• отклонения наружного диаметра от номинального размера для приварных фланцев и для приварных накидных фланцев;

• на величину отклонения толщины стенки от номинального размера;

• на соответствие угла фаски для приварных фланцев;

• косина реза торцов для приварных фланцев.

2. Проверка на однотипность фланцевой пары при монтаже (соединительные поверхности, количество отверстий и их диаметр, диаметр расположения отверстий, размеры и тип сопрягаемой поверхности).

ВИК:

- визуально 100%;

- инструментально в объеме 5% от партии. При обнаружении брака объем дубль контроля увеличивается в два раза

Наименование работ или технологических этапов

Объект, параметры контроля

Метод и объем контроля со стороны технадзора

3.1 Электроды для ручной электродуговой сварки

3.1.1 Электроды

Проверка сопроводительных документов

1. Проверка наличия сертификата - полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий.

2. Наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике) соответствующих этикеток (ярлыков).

3. Отсутствие повреждений упаковок и самих материалов.

4. Соответствие марок электродов перечню разрешенных ОАО АК «Транснефть» к применению на объектах МН и МНПП в соответствии с дополнением к РД-25.160.00-КТН-011-10, ПД.

5. Наличие аттестации в соответствии с РД 03-613-03.

Визуально - 100%

100% по каждому документу.

3.1.2 Проверка внешнего вида электрода

Параметры контроля определяются ВСН 006-89, ВСН 012-88, РД-25.160.00-КТН-011-10: отсутствие: наплывов; вздутия; трещин; искривлений; ржавчины; оголенных участков стержня; рисок; вмятин; задиров; пор.

Инструментально: 10-15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок.

3.1.3 Проверка адгезии обмазки электрода

Параметры контроля определяются ВСН 006-89, ВСН 012-88 РД-25.160.00-КТН-011-10: адгезия обмазки к электроду.

Инструментально:

Свободное падение электрода плашмя на твердое покрытие (металлический лист) с высоты 1м.

3.1.4Проверка эксцентричности обмазки

Параметры контроля определяются ВСН 006-89, ВСН 012-88, РД-25.160.00-КТН-011-10

1. Разность толщины покрытия.

2. Отсутствие ржавчины на стержне электрода.

Инструментально: 10-15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок

3.1.5 Проверка сварочно-технологических свойств электродов

Параметры контроля определяются ВСН 006-89, ВСН 012-88, РД-25.160.00-КТН-011-10

1. Проверяются сварочно-технологические свойства электродов (допускной технологический стык);

2. Легкость возбуждения и стабильность горения дуги; отсутствие «козырька»

3. Равномерность плавления электродов и правильность формирования валика шва или наплавляемой поверхности;

4. Легкость удаления шлака;

5. Отсутствие на поверхности шва трещин, надрывов, пор в сварном шве;

6. Сплошность стыкового шва трубного сварного образца с оценкой допустимости размеров и числа внутренних газовых пор и шлаковых включений.

Контроль за проведением проверки сварочно-технологических свойства электродов подрядной организацией.

Инструментально:

10-15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок из партии электродов прошедших визуально-инструментальный контроль

3.1.6 Проверка условий хранения электродов

Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-011-10 и ТУ заводов изготовителей

1. Место складирования.

2. Температура хранения, влажность.

3. Складирование электродов в упаковке на стеллажах или в штабеле.

4. Проверка ведения «Журнала входного контроля качества» с внесенными сведениями по условиям хранения, проконтролированным параметрам и результатам контроля.

Инструментально визуально периодически повторяемый

3.1.7 Проверка правильности прокалки сварочных электродов

Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-011-10 и ТУ заводов изготовителей.

1. Наличие термопрокалочных печей с указателями температуры прокалки электродов.

2. Наличие термопеналов для хранения прокаленных электродов

Визуально-100%

3.2 Сварочная проволока

3.2.1 Сварочная проволока

Проверка сопроводительных документов

Параметры контроля определяются РД-25.160.00-КТН-011-10 и ТУ заводов изготовителей.

1. Проверка наличия сертификата – полноты приведенных в нем данных (, марки, номера, плавки и химического состава) и их соответствия требованиям стандарта, технических условий.

2. Наличие на каждом мотке (бухте) проволоки – бирки с указанием завода-изготовителя, номера плавки, марки и диаметра проволоки.

3. Целостности упаковки.

4. Соответствие марок сварочной проволоки перечню разрешенных к применению на объектах МН и МНПП, проектным решениям.

5. Наличие аттестации в соответствии с РД 03-613-03

100%

Визуально

3.2.2 Состояние внешней поверхности проволоки перед заправкой в сварочный агрегат.

1. Отсутствие трещин, закатов, раковин, забоин, ржавчины, различных загрязнений.

2. Чистота и гладкость проволоки.

100% Визуально.

На внешних витках бобины.

3.2.3 Обмер проволоки, контроль овальности проволоки

1. Диаметр проволоки.

2. Овальность проволоки.

Измерительный, Выборочный – 1 упаковка на каждую партию (партия не более 50 бухт)

3.2.4 Проверка условий и сроков хранения сварочной проволоки

Параметры контроля определяются ТУ заводов изготовителей

1. Место складирования.

2. Проверка ведения «Журнала входного контроля» с внесенными сведениями по условиям хранения, проконтролированным параметрам и результатам контроля.

1 раз в 5 дней, 100% визуально

3.3 Флюс для сварки

3.3.1 Флюс

Проверка сопроводительных документов

1. Проверка наличия сертификата – полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий, марки флюса, номера партии и приемо-сдаточных характеристик (состав флюса, насыпная плотность, размер зерен).

2. Целостность упаковки.

3. Наличие на упаковке данных о заводе изготовителе, марка флюса, номера партии, номера национального стандарта, масса, номера партии.

Соответствие марок флюса перечню разрешенных к применению на объектах МН и МНПП, проектным решениям.

Наличие аттестации в соответствии с РД 03-613-03

100%, визуально

3.3.2 Однородность состава флюса

1. Отсутствие загрязнения флюса – однородные зерна без включений инородных частиц (не растворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц).

Выборочный

1% на каждую партию весом не более 1 000 кг, визуально и инструментально.

3.3.3 Гранулометрический состав флюса

1. Размеры зерен.

3.3.4 Проверка условий и сроков хранения флюса

1. Место складирования.

2. Температура хранения.

3. Отсутствие повреждений упаковок и самих материалов.

4. Проверка ведения «Журнала входного контроля качества» с внесенными сведениями по условиям хранения, проконтролированным параметрам и результатам контроля.

Выборочный

1 раз в 5 дней, 100% ВИК

3.4 Защитные газы (Аргон, СО₂) для сварки

3.4.1 Аргон, СО₂.

Проверка сопроводительных документов

1. Проверка наличия сертификата, соответствие национальному стандарту, ТУ, требованиям проектной документации.

2. Заверенное поставщиком копия свидетельства об аттестации (НАКС).

100% партий, визуально

3.4.2 Проверка сварочно-технологических свойств газа

Проведение пробной наплавки или сварки строительным подрядчиком: проверка сплошности сварного шва или наплавленного материала с оценкой допустимости размеров и числа внутренних газовых пор и шлаковых включений.

1 баллон от партии, визуальный и измерительный

3.4.3Подготовка сварочных электродов к сварке на стадии производства работ

1. Наличие печи для прокалки, термопеналов для электродов, их исправность.

2. Прокалка, согласно требований технологической карты на сварку.

Регулярно повторяемый

(2 раза в смену) на соответствие температуры и времени прокалки.

Приборы

Виды работ

Примечание

Входной контроль материалов

Трубы (СДТ и ЗА)

Изоляция труб

Рулетка металлическая 5 м

+

*Рулетка металлическая 20 м

+

Штангенциркули 250 – 1600 мм

+

Штангенциркули с глубиномером 125 – 150 мм

+

*Микрометры гладкие 250 –1250 мм

+

Для труб

Ду от 250 до 1220 мм

*Штангентрубомеры 750 – 1250 мм

+

Для труб

Ду от 250 до 1220 мм

*Угломер с нониусом

+

*Угломер маятниковый

+

*Стенкомер

+

*Микрометр трубный 3 – 50 мм

+

*Микрометр 0 – 25 мм

+

*Измеритель геометрических параметров сварных швов

+

*Микрометрический глубиномер с опорной планкой

+

*Катетомер

+

Шаблон сварщика

+

*Искровой дефектоскоп

+

+

Толщиномер электромагнитный

+

+

*Толщиномер ультразвукокой

+

+

Линейка металлическая 150 мм

+

*Линейка металлическая 1000 мм

+

*Угольник металлический 150х250 мм

+

Для труб Ду до 250 мм

*Угольник металлический 400х630 мм

+

Для труб Ду до 600 мм

*Угольник металлический 630х1000 мм

+

Для труб Ду до 1000 мм

Калькулятор

+

Лупа мерительная

+

Лупа с подсветкой

+

*Термоанемометр

+

Маркер по металлу

+

Фонарик карманный

+

+

*Переносная лампа с кабелем (36 в)

+

Набор щупов

+

*Набор для капиллярной дефектоскопии

+

*Дефектоскоп ультразвуковой

+

*Твердомер

+

*Линейка металлическая 500 мм

Штангенциркуль с глубиномером 125 – 150 мм

Лупа мерительная

Лупа просмотровая с подсветкой 3,5х

*Набор радиусных шаблонов № 1 (R 1 ...6 мм )

Рулетка металлическая 5 м.

Микрометр 0 – 25 мм

*Емкость мерная (1 ... 5 дм)

При применении сварки под флюсом

*Набор сит для определения гранулометрического состава флюса

При применении сварки под флюсом

*Весы лабораторные типовые

При применении сварки под флюсом

*Дефектоскоп ультразвуковой

При испытании сварочных свойств электродов

Примечание:

Для проведения входного контроля битумных мастик и грунтовок, выполняемых стационарными лабораториями, кроме вышеперечисленных средств контроля и измерений необходимо обеспечение следующим оборудованием и реактивами:

Шкаф сушильный электрический Т=200ºC

1

Бюксы стеклянные или фарфоровые Д=50-60 мм

5

Термометры ртутные

4

Стакан лабораторный

1

Плитка ПЭ 0,6 кВт

1

Баня комбинированная лабораторная объёмом 2 литра

1

Глицерин

3 л

Тальк

3 кг

Примечание:

Для проведения входного контроля ленточных изоляционных материалов на основе полимерных лент, выполняемого в стационарных условиях, кроме вышеуказанных средств контроля и измерений необходимо следующее оборудование:

Шкаф охлаждения/нагрева

1

Пресс для вырубки образцов

1

Калькулятор

1

Персональный компьютер (в комплекте с принтером)

1

Нож монтажный

1

Стол лабораторный

1

Стеллаж лабораторный

1