ОБЩИЕ ВОПРОСЫ КОНТРУИРОВАНИЯ И РАСЧЕТА ДЕТАЛЕЙ МАШИН

1. За основной конструкторский документ детали принимают:

а) расчеты в) технические условия

б) чертеж детали г) спецификацию

2. Условие прочности деталей имеет вид:

а)    в)   

б)    г)   

3. Прочность детали - это её способность:

а) сопротивляться изменению формы под действием сил

б) выполнять заданные функции в течение заданного времени,

сохраняя свои эксплуатационные показатели

в) сопротивляться разрушению

г) сопротивляться отделению материала с поверхности

4. Основным критерием работоспособности детали, у которой возможно изменение формы или размеров под нагрузкой, является:

а) прочность в) жесткость

г) износостойкость г) податливость

5. К показателям надежности детали относятся:

а) жесткость г) безотказность

б) износостойкость д) теплостойкость

в) сохраняемость е) виброустойчивость

6. Назвать конструкторские документы в зависимости от последовательности стадий их разработки:

а) техническое предложение (Т)---1

б) технический проект (Т)---3

в) рабочая документация---4

г) эскизный проект (Э)---2

7. Расчеты на прочность, производимые по основным критериям работоспособности, называются прочность, жесткость, износостойкость, теплостойкость, виброустойчи­вость.

9. Величина  является допустимым

10. Выражение    используется при расчетах деталей:

а) проектных в) конструкторских

б) проверочных г) предварительных

11. Для деталей, работающих на прочность, наиболее важными стандартными физическими величинами материалов являются:

а) предел прочности в) предел выносливости

б) предел текучести г) предел контактной прочности

12. Основным критерием работоспособности детали, у которой возможна поломка элементов детали, является:

а) прочность в) жесткость

г) износостойкость г) податливость

13. Для деталей, работающих на жесткость, наиболее важными стандартными физическими величинами материалов являются:

а) предел прочности в) предел выносливости

б) предел текучести г) предел контактной прочности

14. Для деталей, работающих на износ, наиболее важными стандартными физическими величинами материалов являются:

а) предел прочности в) предел выносливости

б) предел текучести г) предел контактной прочности

15. Основным критерием работоспособности деталей, у которых возможно постепенное разрушение рабочих поверхностей при трении, является:

а) прочность в) жесткость

г) износостойкость г) податливость

16. Неточности расчетов на прочность компенсируются за счет:

а) запасов прочности в) увеличения габаритов деталей

б) проверочных расчетов г) уменьшения габаритов деталей

21. Расчеты, по которым определяются исходные размеры детали и узла, называются исходными

17. Расчеты на прочность, производимые по основным критериям работоспособности, являются:

а) проверочными в) основными

б) проектными г) предварительными

18. Работоспособность детали обеспечивается её:

а) надежностью г) долговечность.

б) прочностью д) экономичностью

19. С целью уменьшения износа деталей применяют:

а) поверхностное упрочнение в) антифрикционные материалы

б) смазку г) легированные материалы

20. Неточности расчетов на прочность компенсируются за счет:

а) запасов прочности в) увеличения габаритов деталей

б) проверочных расчетов г) уменьшения габаритов деталей

21. Расчеты, по которым определяются исходные размеры детали и узла, называются исходными

II. Cоединения

1. К основным параметрам резьбы относятся:

а) длина резьбы в) угол профиля резьбы

б) диаметр резьбы г) угол подъема винтовой линии

2. К крепежным резьбам относятся:

а) трапецеидальная в) метрическая

б) круглая г) упорная

3. Угол профиля метрической резьбы составляет:

а) 30⁰ в) 55⁰

б) 60⁰ г) 20⁰

4. В качестве ходовых (для передачи движения) применяют резьбы:

а) трапецеидальную в) упорную

б) дюймовую г) круглую

5. Длина резьбы ввинчиваемого в деталь конца шпильки зависит:

а) от её диаметра в) от толщины детали

б) от шага резьбы г) от материала детали

6. Условие самоторможения резьбы имеет вид:

а)   ^ , где  - угол подъема винтовой линии

^ - приведенный угол трения

б)   ^

в)   ^

7. Для стопорения резьбовых соединений применяют:

а) пружины в) пружинные шайбы

б) шпонки г) резиновые манжеты

8. Болт, установленный в отверстие соединяемых деталей с зазором и нагруженный силой в плоскости стыка, рассчитывют:

а) на растяжение в) на изгиб

б) на срез г) на смятие

8. Шпонка предназначена:

а) для осевой фиксации детали на валу

б) для амортизации ударов

в) для передачи вращающего момента

г) для гашения колебаний вала

8. Сечение призматической шпонки b x h выбирают по стандарту в зависимости:

а) от посадочного диаметра d соединения

б) от режима нагружения

в) от частоты вращения вала

г) от материала вала

8. Ненапряженные шпоночные соединения осуществляют:

а) призматическими шпонками

б) клиновыми шпонками

в) сегментными шпонками

г) эвольвентными шпонками

8. Ненапряженные шпоночные соединения рассчитывают на:

а) срез в) кручение

б) изгиб г) смятие

8. В формуле F_p = 1,3 F_з +  F

для определения расчетной силы предварительно затянутого

болта силой затяжки F_з и нагруженного внешней осевой силой F

коэффициент  учитывает:

а) долю внешней силы, приходящейся на соединяемые детали

б) влияние на прочность болта напряжений кручения от затяжки

в) долю внешней силы, приходящейся на болт

г) влияние на прочность болта режима нагружения

8. Длину шпонки выбирают в зависимости от:

а) вращающего момента на валу

б) длины насаживаемой на вал ступицы

в) длины вала

г) угловой скорости вала

8. Способы центрирования шлицевых соединений

а) прямобочных 1) по наружному диаметру D

б) эвольвентных 2) по внутреннему диаметру d