Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования

Трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования определяется по формуле:

T_рм^ц=1,05·∑R_м·(n_т∙τ_тм+ n_с∙τ_см+τ_км)

где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

∑R_м – суммарная ремонтосложность механической части оборудования;

τ_тм, τ_см, τ_км - норма трудоемкости текущего, среднего, капитального ремонтов на единицу ремонтосложности механической части:

• Токарно-винторезный станок ИЖ 250ИТВМ1 (R_м = 15):

T_рм^ц=1,05∙15∙6∙(6∙6+2∙9+50) = 9828 ч.

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10 (R_м = 15):

T_рм^ц=1,05∙15∙2∙(6∙6+2∙9+50) = 3276 ч.

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1 (R_м = 12):

T_рм^ц=1,05∙12∙1∙(4∙6+1∙9+50) = 1046 ч.

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426 (R_м = 4):

T_рм^ц=1,05∙4∙1∙(4∙6+1∙9+50) = 348 ч.

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования

Трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования определяется по формуле:

T_рэ^ц=1,05·∑R_э·(n_т∙τ_тэ+ n_с∙τ_сэ+τ_кэ) (3.21)

где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

∑R_э –суммарная ремонтосложность электрической части оборудования;

τ_тэ, τ_сэ, τ_кэ - норма трудоемкости текущего, среднего, капитального ремонтов на единицу ремонтосложности электрической части:

• Токарно-винторезный станок ИЖ 250ИТВМ1 (R_э = 8,5):

T_рэ^ц=1,05∙8,5∙6∙(6∙1,5+0+12,5) = 1151 ч.

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10 (R_э = 19):

T_рэ^ц=1,05∙19∙2∙(6∙1,5+ 0+12,5) = 858 ч.

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1 (R_э = 14):

T_рэ^ц=1,05∙14∙1∙(4∙1,5+ 0+12,5) = 272 ч.

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426 (R_э = 2,5):

T_рэ^ц=1,05∙2,5∙1∙(4∙1,5+ 0+12,5) = 49 ч.

Приведение величины трудоемкости T_рм^ц, T_рэ^ц к одному году

Приведем величины трудоемкости T_рм^ц, T_рэ^ц к одному году, используя формулы:

T_рм^г= T_рм^ц/k_ц

T_рэ^г= T_рэ^ц/k_ц

где k_ц - коэффициент цикличности, равный:

k_ц=Т_рц/Ф_до

• Токарно-винторезный станок ИЖ 250ИТВМ1

k_ц = 33600 /1907 = 17

T_рм^г = 9828/17 = 578 ч.

T_рэ^г = 1151/17 = 67 ч.

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10:

k_ц = 30240/1907 = 16

T_рм^г = 3276/16 = 204 ч.

T_рэ^г = 858/16 = 54 ч.

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1 :

k_ц = 16800/1907 = 9

T_рм^г = 1046/9 = 116 ч.

T_рэ^г = 272/9 = 30 ч.

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426 :

k_ц = 16800/1907 = 9

T_рм^г = 348/9 = 39 ч.

T_рэ^г = 49/9 = 6 ч.

Составление план-графика ремонта оборудования

При составлении план-графика указать на нем величину общей трудоемкости каждого ремонта или осмотра, которая вычисляется как сумма трудоемкости ремонта механической и электрической части.

План-график ремонта оборудования на проектируемом участке представлен в таблице 1.5 и таблице 1.6

Расчет численности рабочих для ремонта и технического обслуживания оборудования

Базовый вариант

• Механической части оборудования:

Ч_рем.м=Т_рм^г/(Ф_др∙k_вн)

где k_вн =1 - фактический коэффициент выполнения норм рабочими

Ч_рем.м = 489,45/(1706∙1)=0,28 чел.

принимаем Ч_рем.м = 1 чел.

• Электрической части оборудования:

Ч_рем.э=Т_рэ^г/(Ф_др∙k_вн)

Ч_рем.э = 17,2/(1706∙1)=0,01 чел.

принимаем Ч_рем.э=1 чел.

Проектный вариант

• Механической части оборудования:

Ч_рем.м=Т_рм^г/(Ф_др∙k_вн)

где k_вн =1 - фактический коэффициент выполнения норм рабочими

Ч_рем.м = 71,7/(1706∙1)=0,04 чел.

принимаем Ч_рем.м = 1 чел.

• Электрической части оборудования:

Ч_рем.э=Т_рэ^г/(Ф_др∙k_вн)

Ч_рем.э = 10,3/(1706∙1)=0,006 чел.

принимаем Ч_рем.э=1 чел.