1.6 Организация ремонта оборудования

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает. Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

Определение продолжительности ремонтного цикла

Продолжительность ремонтного цикла для механообрабатывающего оборудования:

Т_рц=16800∙k_ом∙k_ми∙k_тс k_кс∙k_в∙k_д

где k_ом = 1 – коэффициент обрабатываемого материала; 

k_ми = 1 – коэффициент материала применяемого инструмента; 

k_тс =1,5 – коэффициент класса точности оборудования;

k_кс = 1 – коэффициент категории массы;

k_в = 1 – коэффициент возраста; 

k_д =1,2 – коэффициент долговечности.

• Токарно-винторезный станок ИЖ 250ИТВМ1

Т_рц = 16800∙1∙2∙1∙ 1∙1∙1 = 33600 ч.

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10 :

Т_рц = 16800∙1∙1∙1,5∙ 1∙1∙1,2 = 30240 ч.

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1 :

Т_рц = 16800∙1∙1∙1∙ 1∙1∙1 = 16800 ч.

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426 :

Т_рц = 16800∙1∙1∙1∙ 1∙1∙1 = 16800 ч.

Выбор структуры ремонтного цикла

• Токарно-винторезный станок ИЖ 250ИТВМ1:

КР₁ - О₁ - ТР₁- О₂ - ТР₂ - О₃ - СР₁ - О₄ - ТР₃ - О₅ - ТР₄ - О₆ - СР₂ - О₇ - ТР₅ - О₈ - ТР₆-О₉ - КР₂

где число ремонтов в цикле: средних ;

текущих ;

число плановых осмотров

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10:

КР₁ - О₁ - ТР₁- О₂ - ТР₂ - О₃ - СР₁ - О₄ - ТР₃ - О₅ - ТР₄ - О₆ - СР₂ - О₇ - ТР₅ - О₈ - ТР₆-О₉ - КР₂

где число ремонтов в цикле: средних ;

текущих ;

число плановых осмотров

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1:

КР₁ - О₁ - ТР₁ - О₂ - ТР₂ - О₃ - СР₁ - О₄ - ТР₃ - О₅ - ТР₄ - О₆ - КР₂

где число ремонтов в цикле: средних ;

текущих ;

число плановых осмотров

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426:

КР₁ - О₁ - ТР₁ - О₂ - ТР₂ - О₃ - СР₁ - О₄ - ТР₃ - О₅ - ТР₄ - О₆ - КР₂

где число ремонтов в цикле: средних ;

текущих ;

число плановых осмотров

Определение длительности межремонтного периода

Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

t_мрп =Т_рц /(n_т+n_с+1)

где n_т – количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;

n_с – количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

• Токарно-винторезный станок ИЖ 250ИТВМ1:

t_мрп =33600 /(6+2+1) = 3733 ч.

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10:

t_мрп =30240 /(6+2+1) = 3360 ч.

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1:

t_мрп =16800 /(4+1+1) = 2800 ч.

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426:

t_мрп =16800 /(4+1+1) = 2800 ч.

Определяем число месяцев между ремонтами:

n_мр= t_мрп /Ф_д(об)м

где Ф_д(об)м = 1907/12 = 159 ч.- действительный фонд работы оборудования в месяц.

• Токарно-винторезный станок ИЖ 250ИТВМ1:

n_мр= 3733/159 = 23 мес.

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10:

n_мр= 3360/159 = 20 мес.

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1:

n_мр= 2800/159 = 16 мес.

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426:

n_мр= 2800/159 = 16 мес.

Определение длительности межосмотрового периода

Длительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t_моп =Т_рц /( n_о+n_т+n_с+1)

где n_о – количество осмотров в ремонтном цикле.

• Токарно-винторезный станок ИЖ 250ИТВМ1:

t_моп =33600/( 9+6+2+1) = 1866 ч.

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10:

t_моп =30240/( 9+6+2+1) = 1680 ч.

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1:

t_моп =16800/( 6+4+1+1) = 1400 ч.

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426:

t_моп =16800/( 6+4+1+1) = 1400 ч.

Определяем число месяцев между ремонтами:

n_мо= t_моп /Ф_до

• Токарно-винторезный станок 250ИТВМ1:

n_мо = 1866/159 = 11 мес.

• Токарно-револьверный станок с ЧПУ Haas ST-10:

n_мо = 1680/159 = 10 мес.

• Станок фрезерный специализированный ВМ131ВФ1:

n_мо = 1400/159 = 8 мес.

• Настольно - сверлильный станок ЗИМ426:

n_мо = 1400/159 = 8 мес.