РЕФЕРАТ
У звіті по преддипломній практиці сторінок :48, іл.: 3, схем: 1.
В першій частині звіту описується характеристика основних підрозділів цеху: заготівельного, заточного, контрольного, переробки стружки та інших.
В другій частині описуються характеристики декількох цехів по виготовленню заготовок для деталей обладнання, яке випускається.
В третій частині розповідається про підйомно-транспортні засоби цехів: мостові крани, електрокари, тельфери.
Далі описується методика нормування технологічних процесів, матеріали для проектування цеху, індивідуальне завдання.
У розділі, охорона праці, розповідається про заходи з техніки безпеки, заходи протипожежної профілактики. Описується вентиляційна система цеху, освітлення цеху. Засоби індивідуального захисту.
У розділі правових питань, описується правила внутрішнього розпорядку підприємства. Дисципліна праці, порядок прийняття та звільнення.
ЗМІСТ
Стор.
Реферат.
Вступ.
Характеристика основних підрозділів цеху.
Організація виробництва та робочих місць у цеху.
Підйомно-транспортні засоби цеху.
Матеріали для проектування цеху.
Індивідуальне завдання.
Охорона праці та навколишнього середовища.
Правові питання.
Літера тура
ВСТУП
Влітку 1931 року у Дніпропетровську пройшла нарада робітників важкої промисловості півдня та центру. За наказом Наркома важкої промисловості Г.К. Орджонікідзе у південно-західній частині індустріального району Дніпропетровська на базі будівельної площі заводу „Сталь-конструкція” був заснований завод „Промпаравоз”.Його будівництво почалось у 1933-1934рр. і здійснювалось по черзі. Поряд з розгортанням будівельно-монтажних робіт проводився підбір та комплектування необхідних кадрів.
У 1959р. рішенням ради міністрів СРСР заводу було доручено виробництво промислових електровозів, у зв’язку з чим завод був перейменований в ДЕВЗ – дніпропетровський електровозобудівний завод.
У 1992р. на базі ДЕВЗа і науково-дослідного інституту Електровозобудування створено науково-виробниче об’єднання Електровозобудування.(НВО „ДЕВЗ”).
З 1990 по 2002р. НВО „ДЕВЗ” розробив і почав випускати:
автомотриси – для виконання комплекса робот на залізничних магістралях;
рудничні електровози – для гірничодобувних підприємств;
статичні перетворювачі – для міського електротранспорту;
електровози магістральні;
1. Характеристика основних підрозділів цеху.
Загальна кількість цехових відділень може сягати 16, якщо цех великий. Якщо цех меньший, то деякі підрозділи можуть об’єднуватися.
Загалом це такі відділення:
заготівельне відділення;
заточне відділення;
контрольне відділення;
ремонтне відділення;
відділення ЗОР;
відділення переробки стружки;
Заготівельне відділення.
Відзнаки заготівельного відділення від основного виробництва – це наявність великих вільних площ біля верстатів, що призначені для заготовок.
Обладнання головним чином представлено: різними ножицями для різки листів та прутків (дискові, стрічкові, роликові, гільйотинні), преси для рубки, для ломки заготовок, вогневе різання металу, вирівнювання прутків та гнуття.
Заготовчі відділення часто об’єднують з цеховим складом матеріалів та заготовок.
Заточне відділення.
Воно призначене для загострювання інструментів. Якщо у цеху верстатів не більше 200, то влаштовують одне заточне відділення. Якщо більще 200, то два або більше відділення. Якщо цехи одиничного або дрібносерійного виробництва, то відділення розташовують усередині цеху. Якщо цехи серійного та масового виробництва, то частіше усього – у початку потоку.
Відділення для переробки стружки.
Це відділення являє собою місце для зберігання та сортування стружки. Стружка розділяється по групам і по маркам. Групи – чорні і кольорові, а кольорові – по маркам. Стружка зберігається у спеціальних коробах із дірчастими піддонами, для стікання мастил.Дуже замаслена стружка підлягає подрібненню та центрифугуванню з метою подальшого видалення мастил. Стружка має бути гвинтова і подрібнена. Після центрифугування, стружка пресується, окрім стружки з чавуну та бронзи.
2.Організація виробництва та робочих місць у цеху
Організація виробництва. Головну роль в організації виробництва грають заготовчі цеха. До них відносять: ливарний цех, ковальський цех та зварювально-заготівельний.
Ливарний цех.
Цей цех займається виготовленням деталей і заготовок із сталі, чавуна і кольорових металів. Виготовлення деталей може виконуватися різними способами:
лиття в одноразові пісчано- глинясті форми;
лиття по виплавляємим моделям;
лиття в оболонки форми;
лиття в кокіль;
лиття під тиском;
Технологічний процес виготовлення деталей литтям включає в себе:
виготовлення моделі;
формовку;
лиття;
обрубку;
відпал;
дробеструйку;
В ливарному цеху виготовляють: колісні центра, кронштейни візків, мілкі деталі електровоза і т. д.
Контроль в ливарному виробництві втілюється по стадіям технологічних процесів отримання відливок.
Розрізняють слідуючі об’єкти контролю:
контроль шихтових матеріалів і процесу плавлення;
контроль формовочних сумішей і матеріалів;
контроль модельних комплексів і оснашення;
контроль готових форм та стрижнів;
контроль заливки розплавів в литні форми;
контроль процесів очищення, обрубки та термообробки відливок;
контроль якості готових відливок;
Дефекти відливок класифікуються по групам.
В спеціальних випадках контролюються хімічний склад матеріалів відливок, структура сплаву, види і кількість мікроскопічних дефектів та інші.
Ковальський цех
В цьому цеху встановлені пароповітряні та механічні преса для дрібносерійного виробництва. Цех має печі для відпалювання та попереднього нагріву деталей, верстати для навивання пружин, стенди для випробування ресор.
Технологічний процес кування складається з:
відпалювання;
попереднього нагріву;
поковки;
термічної обробки;
В цеху виготовляють вісі колісних пар, пружини, ресори, заготовки для шестерен, гайки, різці і т. д.
Поковка – процес гарячої обробки металів тиском, при якому за допомогою багаторазової дії зусиль, які безпосередньо передаються бійками, нагріта заготовка пластично деформується, поступово отримуючи задану форму, розміри та властивості. При цьому метал заготовки вільно тече у напрямках, не обмежених робочими поверхнями інструменту. Для отримання високоякісної поковки необхідно дотримуватись технологічного процесу її виготовлення. Технологічним процесом поковки називають сукупність дій, безпосередньо пов’язаних із зміною форми вихідної заготовки, її властивостей та стану. Транспортування заготовки від моменту надходження її в обробку до отримання готової поковки також є елементом технологічного процесу (наприклад, подача нагрітої заготовки до молоту).
Ковальський інструмент, який застосовується для поковки, розподіляється на основний технологічний, підтримуючий та контрольно- До основного технологічного інструменту відносять бойки, топори, розкатки, пережимки, обжимки, підкладки, прошивки та інше.
а – плоска (з гладким дзеркалом), б та в – вирізні (напівкруглі та ромбічні), г – пневматичного молоту;
1 та 5 – верхній та нижній бойки, 2 – „ласточкин хвіст”, 3 – фіксуюче гніздо, 4 – захватні отвори.
Рисунок 2.1. Ковальські бойки
Бойки для пароповітряних молотів мають різні форми робочіх поверхонь. Розрізняють бойки з гладким дзеркалом – плоскі (рис. 1,а), вирізні напівкруглі (рис. 1, б) та ромбічні (рис.1, в). Кут для ромбічних бойків коливається у межах від 90 до 120. Поковка у вирізних бойках сприяє підвищенню пластичності металу та зменьшує небезпеку виникнення тріщин, тому вирізні бойки широко застосовують для поковки низько пластичної високолегованої сталі та кольорових сплавів. Вирізні бойки у порівнянні з плоскими забезпечують отримання більш якісної поверхні поковки, сприяють збільшенню точності її розмірів, а також прискорює процес протяжки заготовки, обмежуючи уширення. Для виготовлення бойків застосовують сталі марок 50, 40ХН, 5ХНВ, 5ХНМ, 5ХГМ та інші.
Топори (рис. 2) застосовують для обрубки та розрубки металів у гарячому стані. Двухсторонній топор (рис. 2,а) має у перетині вид трапеції, тому при розрубці торці матеріала здобувають найбільший ухил. Для одержання одного торця з можливо меньшим ухилом застосовуються топори з одностороннім загостренням – праві (рис. 3,б) та ліві (рис. 3,в). Метал круглого перетину у нижньому вирізному та верхньому плоскому бойках розрубують трапеціодальним топором (рис. 3,г).Вирубку виконують напівкруглим топором (рис. 3,д). Квадрати (рис. 3,е) застосовують при обрубці в якості накладок на топори, коли висота перетину поковки чи заготовки більше висоти топора. Топори виготовляють із легованої сталі марки 35ХМ.
а – двухсторонній, б – односторонній правий, в – односторонній лівий, г – трапецеідальний, д – напівкруглий, е – квадрат.
Рисунок 2.2. Топори
Зварювально-заготівельний цех
На заготівельній ділянці створюється рубка, різка та вальцювання металу. Для цього використовуються верстати для гнуття, верстати для рубки та різки, установки плазменої різки листового металу.
Отримані заготовки надходять на зварювальну ділянку цеху, де виготовляють рами візків, боковушки, передні та задні стінки кузовів, кришку та інші зварні частини електровоза. У цеху широко використовують ручни дугову, напівавтоматичну, автоматичну та інші види зварювання.
Збиральній цех
Схема 2.1. Технологічний ланцюг збирання електровозів.
КМБ – колісно-моторний блок.
БСА – блоки силових апаратів.
Фарбування готової продукції
Фарбування зовнішньої та внутрішньої поверхонь електровозу здійснюється перед збиранням. Внутрішня поверхня електровозу фарбується емалями ПФ 115 різноманітних кольорів. Зовніішня поверхня електровозів фарбується алкідними емалями, які виробляються фірмою „Ланквітцер” (Німеччина). Фарбування зовнішніх та внутрішніх поверхонь робиться за технологією розробленою на підприємстві. Підготовка поверхонь під покриття робиться із застосуванням нових фосфатно-цинко вмістних композицій, розроблених СОВ „Хімтехнологія”, які покращують адгезію емалі з поверхні метала. Пофарбований вироб надходить на збиральне відділення, де виробляється його укомплектовка згідно КД. Зруйновані поверхні покриття у процесі збирання відновлюється їх підфарбовуванням. Потім зібраний електровоз поступає на випробувальне відділення, де проводиться випробування на відповідність встановлених параметрів. Готовий вироб відправляється заказнику.