3.3 Автоматизація виготовлення блоку

Вхідний контроль - це процес перевірки ЕРЕ, ІС і ДП, які поступають на підприємство по випуску РЕА, по параметрах, що визначають їхню працездатність і надійність перед включенням цих елементів у виробництво. Необхідність вхідного контролю викликана ненадійністю вихідного контролю на заводі-виготовлювачі, а також впливом різних факторів при транспортуванні і збереженні, що приводять до погіршення якісних показників готових виробів. Витрати на проведення вхідного контролю значно менші витрат, зв'язаних з випробуваннями і ремонтом зібраних плат, блоків і апаратури вцілому. Інформація, отримана при вхідному контролі, надходить у загальну систему керування якістю продукції підприємства і служить для забезпечення ритмічного випуску високоякісної апаратури. Одночасно може проводитися селекція елементів за визначеним значенням параметрів для забезпечення заданої точності вихідних параметрів різних груп виробів. При вхідному контролі всі комплектуючі елементи піддаються випробуванням, обсяг і умови проведення яких установлюються для кожного типу виробу в залежності від реальної якості цього виробу, обумовленого аналізом статистичних даних і вимог, пропонованих до готового виробу. Технологічний маршрут вхідного контролю складається на підставі наступних видів випробувань:

• перевірка зовнішнього вигляду;

• вибірковий контроль габаритних, установочних і приєднувальних розмірів;

• перевірка технологічних властивостей (спаяюваності, зварюваності);

• проведення електротермотренування протягом 168 год. при підвищеній робочій температурі середовища;

• перевірка статичних електричних параметрів при нормальних кліматичних умовах, зниженої і підвищеній робочій температурі середовища;

• перевірка динамічних параметрів при нормальних кліматичних умовах;

• функціональний контроль при нормальних кліматичних умовах і підвищеній робочій температурі середовища.

Вхідний контроль комплектуючих елементів може бути як 100%-вим, так і вибірковим. Універсальна і спеціальна вимірювальна апаратура, використовувана для вхідного контролю, повинна відповідати вимогам методик випробувань, приведеним у ТУ, або нормах ДСТ на відповідні елементи. Загальними вимогами до такої апаратури є: максимальна імовірність вимірів, висока продуктивність, мінімальна вартість обладнання і експлуатації, можливість оперативного переобладнання на контроль нових елементів. Для контролю резисторів, конденсаторів, транзисторів, ІС, ДП розроблені численні тестери з програмним керуванням режиму контролю, що дозволяють не тільки вимірити параметри елементів, але і розділити їх на задані групи. Підвищення продуктивності і зниження експлуатаційних витрат на операції вхідного контролю досягається включенням контролюючого пристрою в структуру складального автомата, на вхід якого елементи надходять з випрямленими виводами, однозначно зорієнтованими і упакованими в касети або стрічку.

Друковані плати і компоненти надходять на зборку підготовленими з встановленим рівнем якості. Підготовка ЕРЕ і ІС включає розпакування компонентів, рихтування, зачищення, формування, обрізку і лудіння виводів, розміщення компонентів у технологічній тарі в кількості, достатній для виконання виробничого завдання. На ДП оплавляється монтажне покриття в нагрітому теплоносію (гліцерин) або ІЧ-випромінюванням, маркування наноситься методом шовкодруку. Для проведення підготовчих операцій виробів масового застосування (резисторів, конденсаторів, транзисторів, ІС з штирковими і планарними виводами) розроблено вітчизняними і закордонними фірмами, численне технологічне устаткування і оснащення. Вибір конкретного типу визначається умовами виробництва, продуктивністю і вартістю. У дрібносерійному виробництві підготовка здійснюється по операційно з ручною подачею компонентів, при масовому виробництві – на установках комплексної підготовки, що поєднують дві і більше операцій з автоматичною подачею елементів у зону зборки. Рихтування (випрямлення), формування й обрізка аксіальних і радіальних виводів, виводів транзисторів здійснюється на груповому технологічному оснащенні, що представляє собою штамп (формуючий, відрізний) із пневматичним приводом і набором змінних елементів. Продуктивність такого оснащення визначається механізмом подачі елементів: при ручній подачі- 1500...3000 од./год., з вібробункером -5... 10 тис. од./год., із стрічки - до 20 тис. ел./год. Схема автоматичного устаткування для комплексної підготовки ЕРЕ з аксіальними виводами приведена на рисунок 8, його продуктивність складає 50 ел./хв.

Рисунок 8 – Схема автомата для комплексної підготовки компонентів з аксіальними виводами

Підготовка до монтажу ІС із планарними виводами здійснюється на автоматичних лініях, що включають уніфіковані модулі розпакування ІС з тари, формування і обрізки виводів, флюсувания і лудіння виводів холодною наприсовкою припою ПОС-61 і укладання ІС у технологічні касети. Кожен модуль оснащений комплектами касет для завантаження і вивантаження, у ньому знаходиться по 18 касет з 50 ІС у касеті. Продуктивність лінії складає 900 ел./год.

Для підвищення продуктивності складальних автоматів елементи упаковують у технологічні касети (для ІС) або в липку стрічку (рисунок 9).

Рисунок 9 – Схема розміщення елементів в двохсторонній (а), і односторонній липкій стрічці

Подача з магазинів є більш дешевим способом, так вони можуть багаторазово використовуватися, але подача із стрічки більш універсальна. Елементи можуть вклеюватися в стрічку одного номіналу (для автоматичних ліній) або різних номіналів і типорозмірів по програмі (для окремих автоматів). В останньому випадку застосовуються комплектуючі автомати переклеювання елементів, їхня продуктивність у залежності від типу коливається від 2 до 15 тис. ел./год.

4 ОРГАНІЗАЦІЙНО-ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗДІЛ

4.1 Розрахунок витрат на стадії виробництва

Для визначення трудомісткості виконання проектних робіт перш за все складається перелік усіх етапів і видів робіт, які повинні бути виконані. Трудомісткість виконання проектних робіт оцінюється експертним шляхом (у чол./днях (доба), чол./годинах) і має ймовірний характер, оскільки залежить від багатьох чинників. Базовою величиною розрахунку трудомісткості розробки КД приймається норма трудовитрат, що встановлена на підставі аналізу експертних оцінок трудомісткості конструкторських розробок реального конструкторського бюро підприємства, що є базовим по випуску аналогічних виробів. Рівень витрат праці на розробку конструкції за проектом приймається за 10 людино-годин, тобто дорівнює 50% загальної трудомісткості розробки КД виробу. Тоді загальна трудомісткість розробки КД виробу складатиме 60 людино-годин. За пропорційним розрахунком визначаються фактичні витрати часу на окремі види конструкторських робіт.

Трудомісткість розробки КД виробу Τ розраховується за формулою:

Τ = Т_атз+Т_рес+Т_рк +Т_рт +Т_окд,

де Т_атз- витрати праці на аналіз технічного завдання (ТЗ), люд/годин

Т_рес - витрати праці на розробку електричних схем, люд / годин

Т_рк - витрати праці на розробку конструкції, люд / годин; Трт - витрати праці на розробку технології, люд / годин;

Т_окд - витрати праці на оформлення КД, люд / годин;

Витрати на розробку КД представляють собою оплату праці розробників схеми електричної принципової, конструкторів і розробників технології виробництва.

Розрахунок витрат на КД здійснюється методом калькуляції витрат, в основу якого покладено трудомісткість і заробітну плату розробників.

Дані розрахунку заносяться до таблиці 1.

Таблиця 12. Розрахунок зарплати розробників на КД

Види робіт	Умовні позна- чення	Годинна тарифна ставка ГТС, грн.	Фактичні витрати часу, люд-годин	Зарплата, грн.
1. Аналіз ТЗ	Татз	15,50	7,5	116,25
2. Розробка електричних схем	Трес	15,50	37,5	581,50
3. Розробка конструкції	Трк	15,50	75	1162,50
4. Розробка технології	Трт	15,50	15	232,50
5. Оформлення КД	Токд	15,50	15	232,50
Разом			150	2325,25

Заробітна плата на розробку КД виробу визначається за формулою:

З_кд = ГТС×Τ

де ГТС - годинна тарифна ставка розробника, грн

Τ - трудомісткість розробки КД виробу, люд-годин

Матеріальні витрати М_в, які необхідні для розробки (створення) КД, наведені в таблиці 2. Норми витрат на створення КД приймаються на основі практичного досвіду роботи по проектуванню КД із розрахунку визначення матеріальних витрат на КД на один виріб.

Таблиця 13. Розрахунок матеріальних витрат на розробку КД

Матеріал	Норма витрат, шт.	Факт, кількість	Ціна за одиницю, грн.	Сума, грн.
1.CD - RW	1	1	7,00	7,00
2. Папір	250	250	0,25	62,50
3. Інші матеріали	-	-	-	70,00
Разом	-	-	-	139,50
ТЗР (4%)	-	-	-	5,58
Разом	-	-	-	145,08

Витрати на використання ЕОМ при розробці КД розраховуються виходячи з витрат роботи однієї години ЕОМ за формулою:

В = С_г×(Т_рес +Т_рк+Т_рт+Т_окд), грн

де С_г - вартість роботи однієї години ЕОМ, грн.

Т_рес - витрати праці на розробку електричних схем, чол./ годин

Т_рк - витрати праці на розробку конструкції, чол/ годин;

Т_рт - витрати праці на розробку технології, чол./ годин;

Т_окд - витрати праці на оформлення КД, чол./ годин

Вартість роботи однієї години ЕОМ Сг визначається за формулою:

С_г = Т_е/е+С_аморт+З_перс+Т_рем, грн.

де Т_е/е - витрати на електроенергію, грн.;

С_аморт - величина 1 години амортизації ЕОМ, грн

З_перс - погодинна зарплата обслуговуючого персоналу, грн.

Т_рем - витрати на ремонт, купівлю деталей, грн.

Вартість однієї години амортизації С_аморт при 40 годинному робочому тижні визначається за формулою, грн:

С_аморт = С_тз×Н_а/100×1/ (К_т×Г_т)

де С_тз - вартість технічних засобів, грн.;

Н_а - норма річної амортизації (%);

К_т - кількість тижнів на рік (52 тижні /рік);

Г_т - кількість робочих годин на тиждень (40 годин/тиждень)

С_аморт = 7000×0,20×1/(52×40) = 0,67 грн

Погодинна оплата обслуговуючого персоналу З_перс розраховується за формулою, грн.:

З_перс = (О_кл /Ч_рг)×(Н_рем. /100)

де: Окл - місячний оклад обслуговуючого персоналу, грн.

Ч_рг - кількість робочих годин на місяць, (160 - 176год /місяць);

Н_рем - витрати на оплату праці ремонту ЕОМ, (6 - 15% Окл).

З_перс = (3000 / 165 )×( 10/100 ) = 1,81 грн

Витрати на ремонт, купівлю деталей для ЕОМ Т_рем визначаються за формулою,

Т_рем= С_тз×Н_рем / 100×1/(К_т×Г_т) ,грн.

де С_тз - вартість технічних засобів, грн.

Н_рем - процент витрат на ремонт, купівлю деталей, (6 -15%);

К_т - кількість тижнів на рік, (52 тижня/рік);

Г_т- кількість робочих годин на тиждень,(36 -168 годин/тиждень).

Т_рем = 7000×(10/100)×1/(52×40) = 0,33 грн

Витрати на використання електроенергії ЕОМ і технічними засобами

Т_е/е визначаються за формулою:

Т_е/е = С_е/е×W_noT_p,грн.

де С_е/е - вартість однієї кВт/год електроенергії, грн.;

W_noT_p - потужність комп'ютера, принтера й сканера (за 1 годину), (кВт/годин).

Т_е/е = 1,65×0,5 = 0,82 грн

Вартість однієї години роботи ЕОМ при розробці КД складатиме:

С_г = С_аморт+З_перс+Т_рем+Т_е/е, грн.

С_г = 0,67+1,81+0,33+0,82 = 3,63 грн

Витрати на використання ЕОМ при розробці КД, грн.:

В_еом = С_ч×(Т_рес+Т_рк+Т_рт+Т_окд)

В_еом = 3,63×150 = 544,50 грн

Таблиця 14. Калькуляція технологічних витрат на створення КД виробу

№	Найменування статей	Витрати, грн
1	Матеріальні витрати	145,08
2	Основна зарплата	2325,25
3	Додаткова зарплата 10%	232,52
4	Єдиний внесок на загальнообов’язкове державне соціальне страхування ( для підприємств по виробництву та обслуговуванню ЕОМ 30 класу професійного ризику виробництва ЄСВ = 37,6%)	961,72
5	Накладні витрати підприємства 10%	232,52
6	Витрати на використання ЕОМ	544,50
7	Собівартість КД виробу	4441,59