7. Окончательная расстойка.

Окончательная расстойка – это период интенсивного брожения тестовых заготовок перед выпечкой. Объём увеличивается на 50 -70%, наивысший объём совпадает с окончанием расстойки. Поверхность

тестовой заготовки становится гладкой, эластичной, газонепроницаемой, формируется структура пористости будущего изделия.

Параметры расстойки: температура 35 – 45С, относительная влажность воздуха 70 – 80%. Конец окончательной расстойки определяют органолептически по увеличению объёма и нажатием пальцев на поверхность. При недостаточной расстойке следы от пальцев быстро восстанавливаются; при нормальной расстойке идёт медленное восстановление; при избыточной следы не восстанавливаются и одно нажатие может привести к опаданию и оседанию тестовой заготовки. Если расстойка недостаточна, то изделия после выпечки имеют на поверхности трещины, подрывы, выгнутую корку, мякиш плотный, не эластичный, недостаточно рахрыхлённый. При избыточной расстойке подовые изделия получаются расплывчатой формы, а формовые имеют плоскую или вогнутую корку. Оптимальная продолжительность расстойки указана в технологической инструкции.

На окончательную расстойку влияют следующие факторы:

1. Способ выпечки, формовые и подовые. Подовые изделия расстаиваются быстрее.

2. Вид теста. Ржаное тесто и тестовая заготовка из него расстаиваются быстрее, за счёт высокой газообразующей способности ржаной муки.

3. Масса тестовой заготовки. Чем меньше масса, тем быстрее расстойка.

4. Внесение добавок. Небольшое количество сахара стимулирует спиртовое брожение, следовательно, время расстойки сокращается. Большое количество сахара и сдобящих продуктов угнетают дрожжевые клетки, время брожения увеличивается.

5. Влажность теста. Чем влажнее тесто, тем быстрее идёт расстойка.

6. Степень выброженности теста. Хорошо выброженное тесто расстаивается быстрее.

7. Округление и раскатка. Двойное округление и закатка на машинах увеличивает время расстойки.

8. Параметры расстойки. Если температура выше 45 ⁰С расстойка замедляется за счёт отрицательного воздействия температуры на дрожжи. Повышение влажности свыше 85% не желательно, т.к. происходит конденсация влаги на поверхность тестовых заготовок, листы, доски, что может привести к деформации и получению дефектных изделий.

Проводят окончательную расстойку в специальных шкафах. Они могут быть универсальными Т1-ХР-А2-30(48,72), Т1-ХРГ и специализированными Т1-ХР-2-3-60(120) – для круглого подового хлеба или РШВ – для батонов.

Количество люлек в расстойном шкафу можно рассчитать по формуле

N_p = ,

где N_п – количестово люлек или рядов изделий в печи;

t_ок.р и t_вып – продолжительность расстойки и выпечки.

8. Мероприятия по устранению прилипания теста в процессе его разделки

В процессе разделки теста возможно прилипание теста и тестовых заготовок к рабочим органам машин, что увеличивает потери и снижает эффективность работы оборудования. Во избежание прилипания к рабочим поверхностям машин тестовые заготовки подпыливают мукой, поэтому эти машины, как правило, снабжаются мукосыпателями. Для этой цели применяется мука тех же сортов, из которых приготовлено тесто. На посыпку расходуют до 1,5% муки от общего расхода её на производство изделий. Эта мука в значительной степени снижает выход изделий.

Для снижения прилипания применяют обдувку подогретым воздухом рабочих поверхностей оборудования и обрабатываемых кусков теста. Воздух для обдувки забирается непосредственно из верхней зоны помещения и нагнетается вентилятором в воздуховод, откуда по отводам диаметр 100 – 200 мм воздух поступает к делительной, округлительной и закаточной машинам. Все воздуховоды изготавливают из листовой кровельной стали. Заканчиваются они насадками(соплами). Насадки следует располагать таким образом, чтобы в патоке воздуха подсушивались и рабочие органы машин и поверхность обрабатываемой тестовой заготовки.

Температура воздуха поступающего на обдувку колеблится в пределах28 – 31С, а относительная влажность его составляет 40 – 43%.

К недостаткам этого способа следует отнести громоздкость металлоконструкций воздуховодов и их крепления, а также возможность образования утолщённых корон у выпеченных изделий.

В ряде случаев для уменьшения прилипания заготовок используется смачивание рабочих поверхностей тестоформующих машин водой(в производстве ржаного хлеба), смазывание растительным маслом или эмульсией.

Наиболее эффективной является обработка рабочих органов тестоокруглительных и закаточных машин, деталей и механизмов посадки тестовых заготовок современными полимерными композициями, основу которых составляют фторопласт-4(тефлон) или кремнийорганические соединения(силикон).

Обработка транспортёрной ленты кремнийорганические жидкости ГКЖ-94 производится следующим образом: лента тщательно промывается теплой водой с мылом или щёлочью, затем после просушивания на воздухе погружается в 5%-ный раствор ГКЖ-94 в 4-х хлористом углероде и пропитывается в течение 1 – 2 минуты. После вторичного просушивания лента подвергается термической обработке в сушильной камере при температуре 120С в течение 1,5 часов. Операция пропитки и подсушки должна производиться под вытяжкой. Расход жидкости ГКЖ-94 на 1м² ленты составляет около 214грамм.

Нанесение фторопластовых покрытий на металлические детали возможно при их окунании во фторопластовую эмульсию и полимеризации тонкого слоя при последующей сушке. Допускается механическое креплении (винтами) тонкого листа фторопласта на рабочих органах тестоформующих машин.

Почти полное отсутствие прилипания достигается при охлаждении поверхности раскатывающих валков закаточных и специальных формовочных машин до температуры 2 – 4С за счёт подачи в охлаждаемых жидкостей.

Высокая скорость движения кусков теста в зоне обработки и наличие специального рельефа рабочих органов снижают прилипание. Это объясняется уменьшением продолжительности и площади контакта тестовой заготовки и рабочих органов оборудования.

Предложен новый бесконтактный способ транспортирования тестовых заготовок на линиях разделки с помощью пневмоустановок. Воздушная прослойка служит идеальной «смазкой» и полностью или почти полностью исключает контакт между несущей поверхностью.