АННОТАЦИЯ

Колчигин Д.М. Оборудование и технология производства стали марки ст3.сп в условиях предприятия ОАО «Ашинский металлургический завод». – Аша: ЮУрГУ, М-449; 2013, 80 с., библиогр. список – 9 наим., 7 листов чертежей ф. А1, 7 плакатов ф. А1.

В данной выпускной квалификационной работе рассмотрена технология выплавки, обработки и разливки стали марки ст.3сп на ОАО «Ашинский металлургический завод». Приведены расчеты шихты для производства этой стали, расчеты геометрических размеров печи ДСП. Рассмотрено производство толстолистового горячекатаного проката из стали марки ст.3сп, рассчитаны режимы обжатий по каждому проходу проката с рассмотрением расчета энергосиловых параметров прокатки и энергоемкости оборудования.

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Южно-Уральский государственный университет»

Филиал в г. Аша

Направление 150100.62 «Металлургия»

Кафедра «Металлургическое производство и оборудование»

УТВЕРЖДАЮ:

Зав. кафедрой

Пашнёв В.А.

«____» ________ 2013 г.

З А Д А Н И Е

на выпускную работу студенту

_________________________________

Группа: Аша – 449

1. Тема выпускной работы: Оборудование и технология производства ______________________________________в условиях предприятия ОАО «Ашинский металлургический завод»

утверждена приказом по университету от «____»_________ 2013 г. №___________

2. Срок сдачи студентом законченной работы «____»_________ 2013 г.

3. Исходные данные к работе

3.1 Марка сплава___________________

3.2. Наименование конечного продукта производства _________________

_______________________________________________________________

3.2. Годовой объем производства сплава_______________ (тыс. тон).

3.3 Материалы технологической практики.

4 Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень подлежащих

разработке вопросов):

Аннотация

Содержание

Введение

1 Технологическая часть

1.1.Назначение выплавляемого сплава

1.2. Описание сплава __________________________

1.3. Описать технологию выплавки сплава и работу оборудования в условиях ОАО АМЗ.

1.3.1. Выбор оборудования для выплавки.

1.3.2.Выбор шихты для выплавки.

1.3.3.Ввыбор огнеупорных материалов.

1.3.4. Технологическая карта (схема) выплавки, с указанием режимов работы оборудования (время плавки, температура плавки, время продувки и.т.д. и.т.п.)

1.3.5. Контроль качества продукции (описание контрольных мероприятий в процессе выплавки и приемки конечного продукта выплавки)

1.4. Описать технологию получения проката и работы необходимого оборудования в условиях ОАО «АМЗ»

1.4.1. Выбор оборудования для проката.

1.4.2. Технологическая карта получения продукции.

1.4.3. Контроль качества продукции (описание контрольных мероприятий в процессе проката и приемки конечного продукта проката).

2. Расчетная часть

2.1. Назначить и рассчитать технологические параметры выплавки.

2.2. Назначить и рассчитать технологические параметры получения проката

2.2. Рассчитать энергоемкость оборудования(для сталеплавильного и прокатного производства)

2.3 Нормирование технологических процессов получения продукции

2.4. Баланс плавки

2.5. Тепловой расчет печи

2.6. Расчет на прочность рабочего валка.

2.7. Расчет необходимого числа переделов для прокатного производства

3. Мероприятия для повышения качества выпускаемой продукции

3.1.Описать возможные способы нарушения технологического режима и указать способы борьбы с нарушениями 3.2.Описать возможные виды брака, методы борьбы с браком, способы устранения брака

3.3. Предложите возможные направления модернизации технологии получения продукции.

4. Зарубежный опыт производства подобной продукции.

5. Охрана труда и техника безопасности. Охрана окружающее среды

Заключение

Список литературы

Приложения

6 Перечень графического материала (с точным указанием обязательных чертежей и плакатов):

6.1 Химический состав получаемого сплава (плакат)

6.2 Технологическая схема выплавки (плакат)

6.3. Технологические режимы выплавки (плакат)

6.4 Технологическая схема проката (плакат)

6.5 Режимы производства проката (плакат)

6.6 Технологическая карта контроля продукции (плакат)

6.7 Планировка сталеплавильного цеха (чертеж)

6.8 Разрез печи (чертеж)

6.9 Планировка прокатного цеха (чертеж)

6.10 Разрез клети прокатного стана (чертеж)

6.11 Рабочий валок (чертеж)

6.12 Изложница для шлака (чертеж).

6.13 Сляб (чертеж)

6.14 Карта термической обработки (плакат)

Всего чертежей 7

Всего листов 14

7. Консультанты по работе, с указанием относящихся к ним разделов:

Раздел	Консультант	Подпись, дата
		задание выдал	задание принял
Технологическая часть	Меденков С.А, Пашнёв В.А., рук дипломного проекта
Расчетная часть	Меденков С.А, рук дипломного проекта
Повышение качества выпускаемой продукции	Рук. Дипломного проекта
Охрана труда и техника безопасности. Охрана окружающее среды	Исаков Д.В., рук. Дипломного проекта

8. Дата выдачи задания: «____»_________ 2013 г.

Руководитель (Ф.И.О.): /(подпись) /

Задание принял к исполнению:

Студент (Ф.И.О.): /(подпись) /

КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН

Наименование этапов выпускной работы	Срок выполнения этапов работы	Отметка о выполнении
1 Введение	01.03.201_
2 Технологическая часть	1.04.201_
3 Расчетная часть	20.04.201_
4 Повышение качества выпускаемой продукции	25.04.201_
5 Охрана труда и техника безопасности. Охрана окружающее среды	5.05.201_
6 Графические работы	15.05.201_
6 Оформление проекта	20.05.201_
7 Рецензирование	30.05.20_
8 Защита проекта	1.06.201_

Зав. кафедрой: /(подпись) / Пашнёв В.А. /

Руководитель работы: /(подпись) / Ф. И. О /

Студент-дипломник: /(подпись) / Ф. И. О. /

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………………	9
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………….......	10
1.1 Сортамент производимого металла на ОАО «АМЗ»………………………	10
1.2 Назначение выплавляемой стали…………………………………………….	11
1.3 Описание стали марки ст.3сп……………...………………………………..	11
1.4 Технологическая схема производства сплава………………………………	12
1.5 Технология получения проката в условиях ОАО «АМЗ»………………...	15
2 Расчетная часть………………………………………………………………	19
2.1 Расчет шихты для производства стали и химического состава продуктов плавки………………………………………………………………..	19
2.1.1 Период плавления ………………………………...…………………..	20
2.1.2 Период окисления ………….………………………………………….	22
2.1.3 Обработка в ковше-печи………………………………………………	25
2.2 Тепловой баланс плавки стали в ДСП ……………………………………..	31
2.2.1 Приход тепла …….…………………………………………………….	31
2.2.2 Расход тепла …………………………………………………...............	33
2.3 Нормирование технологического процесса…………………………………	39
2.4 Описан ие участка выплавляемого сплава и используемого оборудования……………………………..........................................................	40
2.4.1 Наклонная платформа с люльками…………………………………..	41
2.4.2 Сменный кожух и подина печи……………………………………....	42
2.4.3 Панели кожуха…………………………………………………………	42
2.4.4 Большой свод……………………………………………………….....	43
2.4.5 Система подъема – поворота свода и подъема – опускания электродов…………………………………………………………..............	43
2.4.6 Силовая гидравлическая установка ДСП……………………………	44
2.4.7 Централизованная система смазки…………………………………..	45
2.4.8 Токопроводящие электрододержатели с системой спреерного охлаждения электродов………………………………………………………	45
2.4.9 Водоохлаждаемые кабели короткой сети………………………........	46
2.3.10 Бункер для завалки присадок………………………………………..	46
2.3.11 Эркерный выпуск с гидроприводным механизмом поворотного затвора………………………………………………………………………..	46
2.3.12 Загрузочный конвейер ДСП «CONSTEEL»……………………….	47
2.4 Тепловой расчет футе ровки………………………………………………….	48
2.5 Расчет режимов обжатий……………………………………………………..	51
2.6 Расчет энергосиловых параметров прокатки……………………………….	55
2.7 Расчет энергоемкости оборудования………………………………………..	58
2.8 Расчет на прочность рабочего валка………………………………………..	59
3 МЕРОПРИЯТИЯ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ…………………………………………………………………………	63
3.1 Возможные способы нарушения технологического режима и борьба с ними……………………………………………………………………………….	63
3.2 Виды брака и методы борьбы с ним………………………………………..	63
4 ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ ПРОИЗВОДСТВА ПОДОБНОЙ ПРОДУКЦИИ……..	67
5 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ……………………………………………………………	68
5.1 Анализ технологического процесса на наличие потенциально опасных и вредных факторов…………………………………………………………………….	68
5.2 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных условий труда……………………………………………………………………...	70
5.3 Проектирование искусственного освещения на участке……………….....	75
5.4 Мероприятия по пожарной безопасности…………………………………..	76
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………….	79
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК……………………………………………..	80

ВВЕДЕНИЕ

Цель выпускной квалификационной работы – изучение оборудования и разработка технологического процесса производства стали (сплава) Ст3.сп в условиях предприятия ОАО «Ашинский металлургический завод».

Для достижения этой цели, были поставлены следующие задачи:

- Описать технологию выплавки сплава Ст3.сп и работу оборудования в условиях предприятия ОАО «Ашинский металлургический завод»

- Рассчитать технологические параметры выплавки на дуговой

сталеплавильной печи – 120, энергоемкость оборудования, нормирование технологических процессов, материальный баланс плавки, тепловой расчет печи

- Выполнить расчет режимов обжатий на стане трио Лаута, расчет на прочность рабочего валка, расчет энергосиловых параметров прокатки,

- Описать возможные способы нарушения технологического режима

- Изучить возможные виды брака продукции

- Предложить возможные направления модернизации производства

- Изучить зарубежный опыт производства слябов

- Изучить правила охраны труда и техники безопасности. Мероприятия по защите и охране окружающей среды предприятием

3 МЕРОПРИЯТИЯ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

3.1 Возможн ые способы нарушения технологического режима и борьба с ними

К нарушениям технологического режима выплавки сплава относят:

1. Неравномерная температура: вверху горячий металл, внизу – холодный

2. Прогар футеровки

3. Неисправности в работе электродов (например, поломка электродов)

4. Попадание воды в печь

5. Прогар кожуха

6. Нарушение системы водоохлаждения (свод, кожух, эркер, газоотсос)

Во всех случаях требуется отключить печь от питания. Если необходимо, провести наладочные работы (заменить неработоспособный электрод, заделать футеровку, наладить систему водоохлаждения) или создать необходимое перемешивание металла (для равномерного обеспечения температуры).

Также, для предотвращения нарушения технологического режима выплавки сплава необходимо:

- Своевременно проверять знания обслуживающего персонала

- Использовать материалы соответствующего качества

- Проводить периодический метрологический контроль

- Своевременно проводить планово-предупредительные ремонты

- Проводить исследовательские работы для выяснения конкретных причин брака

- Осуществлять контроль за соблюдением технологии

3.2 Виды брака и методы борьбы с ним

Непрерывнолитой слиток (сляб) благодаря малой толщине и быстрому вследствие этого затвердеванию имеет меньше химических неоднородностей, более равномерное распределение неметаллических включений, более чистую и гладкую поверхностью.

Основные дефекты слитков, получаемых непрерывной разливкой:

-Осевая пористость – образуется из-за наличия в кристаллизующемся слитке очень глубокой и узкой лунки жидкого металла. Образование в ней «моста» сросшихся кристаллов может привести к появлению больших по протяженности зон, в которых металл кристаллизуется без доступа жидкой стали сверху, и, следовательно, к появлению пустот. Осевая пористость заметно усиливается при увеличении перегрева металла и повышенной скорости разливки, иногда переходя в осевые усадочные пустоты. Заметно выражена в непрерывных слитках осевая ликвация, при этом по длине слитка располагаются отдельные участки увеличенной ликвации; это объясняется

те м, что легирующие примеси скапливаются в пустотах под сросшимися кристаллами осевой части слитка.

-Несимметричность структуры и распределения составляющих стали.

Поскольку зона затвердевания последних порций металла, а следовательно, и усадочная пористость, и скопление ликвирующих примесей смещены к верхней грани слитка; у верхней грани наблюдается также повышенное содержание неметаллических включений вследстиие их всплывания.

-Искажение формы слитка. Для слитков квадратного сечения характерна ромбичность – искажение профиля слитка в кристаллизаторе, когда квадратное сечение деформируется в ромбическое. Причины: перекос слитка к кристаллизаторе под воздействием несоосно расположенных с ним опорных роликов, неравномерное охлаждение различных граней слитка в кристаллизаторе.

-Раздутие слитка (выпуклость его поперечного сечения) возникает под воздействием ферростатического давления столба жидкой стали в слитке; возникновению дефекта способствуют повышенные скорость разливки и температура металла, что уменьшает толщину затвердевшей корки; недостаточная интенсивность вторичного охлаждения; отклонения в настройке опорных роликов; увеличенное расстояние между опорными роликами.

-Трещины – поверхностные и внутренние. Продольные поверхностные трещины на гранях слитка имеют длину до 1-1,5 м и более и глубину до 10-15 мм. Эти трещины являются результатом усадочных напряжений и образуются при неравномерном прилегании формирующейся корки к стенкам кристаллизатора в местах уменьшенной ее толщины, которые возникают из-за снижения теплоотвода там, где корка отходит от стенок (например, в результате ее деформации или коробления стенок кристаллизатора). Трещины представлены на рисунке 6. Местное уменьшение толщины корки и образование трещин может также происходить вследствие размывания корки струей металла, особенно при его подаче в кристаллизатор вертикальной струей. Вероятность возникновения продольных трещин повышается при перегреве стали и увеличении скорости разливки, при увеличении содержания серы в металле и снижении величины отношения [Mn]/[S], при увеличении ширины плоского слитка и при содержании углерода в нелегированных сталях в пределах 0,18-0,25 %.

Действенным средством борьбы с этим дефектом является разливка с защитным шлаковым покрытием, поскольку образующаяся между коркой и стенками кристаллизатора тонкая шлаковая прослойка существенно снижает неравномерность теплоотвода.

- Продольные трещины по ребрам (углам), образуются в квадратных слитках при искажении профиля в кристаллизаторе (ромбичность). В слябах такие трещины возникают на расстоянии ~ 350 мм от уровня металла в кристаллизаторе в случае отхода корки слитка от узкой стенки

кристаллиз атора вследствие ее износа или изменения угла ее наклона (неправильная установка кристаллизатора).

-Поперечные поверхностные трещины 10 (надрывы корки) возникают в кристаллизаторе вследствие усиленного трения при недостаточной смазке стенок и вследствие зависания корки при наличии на стенках кристаллизатора царапин, вмятин. Такие трещины могут также возникать при изгибании или выпрямлении слитка на МНЛЗ с криволинейной осью. Поперечные трещины в углах слитка 9 могут также образовываться в результате слишком интенсивного вторичного охлаждения.

-Паукообразные и сетчатые трещины, схожи, каждая трещина распространяется из одного центра в нескольких направлениях. Паукообразные трещины возникают в кристаллизаторе при неравномерном прилегании корки к его стенкам в местах плотного прилегания, т. е. в участках наиболее сильного охлаждения. Пораженность этими трещинами снижается при разливке со шлаковым покрытием в кристаллизаторе, так как шлаковая прослойка предотвращает непосредственный контакт стенок с коркой, уменьшая неравномерность ее охлаждения.

-Сетчатые трещины образуются в зоне вторичного охлаждения при температурах 700-900 °С в результате чередования нагревов и охлаждений поверхности слитка (охлаждение у форсунок и разогрев за счет внутреннего тепла слитка при его движении между форсунками). Количество этих трещин сильно снижается при переходе от водяного к более мягкому водовоздушному вторичному охлаждению.

Многообразные внутренние трещины образуются в результате совместного воздействия термических напряжений в охлаждаемом слитке и механических усилий от опорных, тянущих и изгибающих роликов. Распространены внутренние трещины, перпендикулярные широким граням слитка основной причиной их возникновения считают механическое воздействие роликов на затвердевающую корочку слитка и средством борьбы с ними – правильную настройку роликовой проводки и сохранение постоянства расстояния между роликами. Такие трещины могут также воз­никать из-за термических напряжений при неравномерном вторичном охлаждении (например, при разогреве поверхности после интенсивного охлаждения).

-Гнездообразные трещины – скопления мелких, схожих с трещинами типа и располагающихся ближе них к центру слитка образуются при разгибании слитка с жидкой сердцевиной.

-Осевые трещины в слябах располагаются по их большой оси в зоне смыкания фронтов кристаллизации. Считают, что эти трещины образуются в результате усадки стали, если она не компенсируется сжимающим усилием опорных роликов; особенно они проявляются при выпучивании широких граней слитка, когда сжимающие усилия явно недостаточны. Трещины, перпендикулярные узким граням и расположенные вблизи от них, возникают при выпучивании широких граней слитка, т. е. при недостаточном

поддерживании оболочки слитка опорными устройствами. Диагональные трещины на стыке кристаллов, растущих от двух смежных граней, встречаются преимущественно в слитках квадратного сечения при искажении профиля (ромбичности) в тупых углах.

-Газовые пузыри в корковом слое слитка возникают при недостаточно раскисленном металле, высоком содержании в нем водорода, повышенном содержании влаги в защитной шлаковой смеси, вводимой в кристаллизатор. Ряд поверхностных дефектов слитка связан с неудовлетворительной организацией разливки. Шлаковые включения на поверхности возникают при заливке жидким металлом прилипающих к стенкам кристаллизатора частиц шлака или размытых огнеупоров. Ужимины (поперечные углубления на поверхности слитка) возникают в результате резкого изменения напора струи и колебаний уровня металла в кристаллизаторе, при местном размывании корки струей металла и в участках неплотного прилегания корки к стенкам кристаллизатора.

5 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

При проектировании технологического процесса получения готового листа и участка стана 2850 горячей прокатки листа в ЛПЦ – 1 был проведен анализ технологического процесса на наличие потенциально опасных и вредных факторов и предусмотрены меры, обеспечивающие безопасные и безвредные условия труда производственных рабочих.

5.1 Анализ технологического процесса на наличие потенциально опасных и вредных факторов

Технология производства горячекатаного листа на стане Трио – Лаута ОАО «АМЗ» заключается в следующем:

Обеспечивается теплый посад слябов в нагревательные печи, при температуре 500 – 600^оС. По транспортирующему рольгангу слябы передаются на рабочий рольганг клети стана Трио – Лаута, где осуществляется их дальнейшая горячая прокатка.

Далее все прокатанные листы после прокатки проходят горячую правку на роликовой машине. После правки листы охлаждаются на инспекторских столах поштучно. Охлаждение листов осуществляется воздушными вентиляторами. Разметка листов производится на разметочной машине, согласно заказу, с учетом температурной усадки металла. Со стеллажей листы шлепперами подаются на рольганг, по которому они поступают к гильотинным ножницам для обрезки переднего и заднего концов и затем к боковым гильотинным ножницам для обрезки боковых кромок. Порезка листов производится в потоке на гильотинных ножницах. За ножницами листы с помощь листоукладчика собираются в стопы. Каждый лист клеймится на клеймовочной машине. Готовый прокат магнитным краном укладывается на склад готовой продукции в стопы.

Характеристика применяемого оборудования.

В данном технологическом процессе для горячей прокатки листа применяется следующее оборудование:

1) методические печи №1,2,3;

2) поворотный механизм;

3) прокатная клеть с подъемно – качающими столами;

4) рольганг;

5) шестеренная клеть;

6) электродвигатели;

7) правильная машина;

8) инспекторские столы №1,2;

9) разметочная машина;

10) гильотинные ножницы;

11) боковые ножницы;

12) клеймовочная машина;

13) листоукладчик.

Все применяемое оборудование соответствует ГОСТ 12.2.003–82 ССБТ « Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

Операции, которые выполняет правильщик горячего проката и труб:

– управление в процессе прокатки металла различными технологическими агрегатами, системами механизмов станов горячей прокатки металла;

– правка горячего металла, наблюдение за транспортировкой и правкой листа на ролико–правильной машине;

– управление механизмами правильной машины или пресса, рольгангами и кантователями;

– наладка правильных агрегатов и смена валков, роликов и другого правильного инструмента;

– регулирование давления рабочих валков в зависимости от температуры выплавляемого металла и его кривизны;

– наблюдение за поступлением металла для правки.

Производственные факторы на участке стана трио – Лаута 2850 горячей прокатки листа следующие:

– вредные вещества;

– шум;

– вибрация (локальная и общая);

– неионизирующие излучения;

– микроклимат;

– плохое освещение;

– поражение электрическим током;

– пожароопасность.

Из них выявлены потенциально опасные и вредные факторы (на примере правильщика проката и труб):

– микроклимат;

– вредные вещества;

– шум;

– освещение;

– поражение электрическим током;

– пожароопасность.

5.2 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных условий труда

Нормируемые параметры микроклимата и способы создания их оптимальных величин.

К нормируемым параметрам микроклимата относятся:

• температура воздуха;

• влажность воздуха;

• скорость движения воздуха.

Нормируемые параметры микроклимата не должны выходить за пределы нормативных величин, приведенных в таблице 1.

Таблица 24 – «Нормируемые параметры микроклимата в производственном помещении»

Параметр микроклимата			Начало смены	Середина смены	Конец смены	Допустимая величина
t возду-ха, ºС	Высота проведения измерений над полом, м	0,1	28,0	28,0	28,0	Оптимальная 19,0–21,0 Допустимая 16,0–18,9; 21,1–27
		1,0	28,0	28,0	28,0
		1,5	28,0	28,0	28,0
	Класс вредности		Учтен в ТНС
V движе- ния возду-ха, м/с	Высота проведения измерений над полом, м	0,1	0,2	0,2	0,2	Оптимальная 0,2 Допустимая 0,2–0,5
		1,0	0,2	0,2	0,2
		1,5	0,2	0,2	0,2
	Класс вредности		1	1	1
Влаж-ность воздуха, %	Высота проведения измерений над полом, м	1,0	60,0	59,0	58,0	Оптимальная (1 класс) 40–60 Допустимая (2 класс) 15–75
		1,5	60,0	59,0	58,0
	Класс вредности		1	1	1
Тепло-вое излуче-ние, Вт/м2	Высота проведения измерений над полом, м	0,5	–	–	–	Допустимая 140
		1,0	–	–	–
		1,5	–	–	–
	Класс вредности		–	–	–
Экспо-зиционная доза, Вт.ч	Расчетная величина	0,5	нет			Допустимая 500
		1,0	–	–	–
		1,5	–	–	–
	Класс вредности		–	–	–

продолжение таблицы

ТНС – индекс, С0		25,0	Оптимальное (Допустимое) 19,5 – 23,9
	Класс вредности	3.2

Выполнение этих норм осуществляется путем проведения следующих мероприятий:

• в теплое время за счет вентиляции,

• в холодное время за счет вентиляции, отопления;

• защитой от вредных параметров являются средства индивидуальной защиты: комбинезоны, очки, спец. обувь.

Вредные вещества

Вредные вещества – это вещества, которые при контакте с организмом человека в случае нарушения требований безопасности может вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья, обнаруживаемые современными методами как в процессе работы, так и отдаленные сроки жизни и последующего поколения. Источником вредных веществ является производственное оборудование. Нормативные значения уровня шума для рабочего места ГОСТ 12.1.005 – 88

Таблица 25 – Результаты определения концентрации вредных веществ

Наименование определяемого вещества	Методические указания по определению концентрации вредных веществ	ПДК, ПДУ, мг/м3 (класс опасности, особенности воздействия)	Фактический уровень производственного фактора,мг/м3	Превышение	Класс усло-вий труда
Углерода оксид	Руководство по эксплуатации газоанализатора КОЛИОН–1В–02	20 (О)	2	–	2
Азота диоксид	Руководство по эксплуатации газоанализатора СЕАН	2 (3,О,Р)	0,2	–	2
Аэрозоли фиброгенного действия: Кремний диоксид кристаллический при содержании в пыли от 2–10%	МУ4436–87 МУ5886–91	–/4* (3,Ф)	–/4,42	1,1	3.1
О – вещество с остронаправленным механизмом действия; К – канцерогены; Ф – аэрозоли преимущественно фиброгенного действия, Р – вещество раздражающего действия;
А – вещества способные вызывать аллергические заболевания;
* – ПДК для общей массы аэрозоля.

ПДК вредных веществ превышают установленные нормы, следовательно, необходимо создать мероприятия для полного или частичного предотвращения их:

– применение средств защиты;

– применение общеобменной вентиляции;

– применение механизированного и дистанционного управления производственными процессами;

– применение автоматизированной системы.