Подъемно-транспортное оборудование
Его используют в любом цехе (мостовые краны и кран-балки). Мостовые краны опираются на подкрановые рельсы. На мосту ставится тележка, чтобы перемещать груз поперек пролета. На тележке прикреплена лебедка (рис. 6.11), которая осуществляет подъем и опускание грузов.
Рисунок 6.11 – Мостовой кран для подъема и транспортирования грузов в пролете термического цеха
Краны бывают легкие, средние и тяжелые. Легкие имеют одну лебедку, тяжелые две – одну для тяжелых грузов, а другую для легких.
Чаще всего наземные тележки используются для перемещения деталей из одного пролета в другой. Тележки для больших грузов имеют электропривод.
Также используются электро- и автокары с вилкоподъемниками (рис. 6.12).
Рисунок 6.12 – Электро (б) и автопогрузчики с вилообразными подъемниками (а – ящик для деталей)
На рис. 6.12, а показаны ящики на ножках, в которые загружают изделия. Электро или автопогрузчик вилкой 2 (рис.6.12,б) поднимает ящик и транспортирует её в нужное место(к печам, на склад и т. д). Там он опускает на нажки, вынимает вилку и едет за следующим грузом. Привод вилки и тележви осуществляются от аккомуляторной батареи 1.
Самыми совершенными транспортными устройствами являются внутрицеховые конвейеры.
Оборудование и приборы для контроля качества изделий
В термических цехах (отделениях) контролируют геометрические параметры изделий, производят их внешний осмотр с целью выявления наружных пороков (трещин, раковин, плен, закатов и др.), измеряют твердость, контролируют макро- и микроструктуру, в случае необходимости производят ультразвуковое или лучевое просвечивание для выявления внутренних дефектов.
Внешний осмотр производят визуально, а подозрительные участки поверхности – с использованием (типа лупы Бринелля). Для обнаружения тонких поверхностных трещин применяют метод магнитного порошка, или люминесцентный метод.
Наиболее часто в термоподразделениях измеряют твердость на приборах Бринелля, Роквелла. При малых толщинах изделий или упрочненных поверхностных слоев измерения осуществляют на приборе Виккерса.
Рисунок 6.13 – Схема установки для определения твердости
Контроль твердости в автоматическом режиме осуществляется часто для 100% деталей (колец, шариков и роликов, подшипников, прутков сортового проката и др.) магнитными методами. На рис. 6.13 приведена схема установки контроля твердости магнитным методом. Прибор на рис. 6.13, а состоит из 2-х одинаковых катушек, имеющих первичную 2 (намагничивающую) и вторичную 1 (измерительную) обмотки. Вторичные обмотки катушек соединены навстречу друг другу так, что индуктируемые в них ЭДС вычитаются. В одну катушку помещается эталонное изделие, а в другую – контролируемое. Если структура и твердость контролируемого изделия отличается от эталонна больше, чем допустимо, то прибор 3 покажет отклонение стрелки за допустимый предел. Наоборот, если структура и твердость изделия отличается от эталонна незначительно, то стрелка прибора отклоняется от нулевого значения в допустимых пределах.
На рис. 6.13, б показана схема автоматической отметки (краской) дефектных участков длинномерных деталей. Сигнал разбаланса ЭДС катушек 1 и 2 подается на усилитель и затем на исполнительный механизм, который и осуществляет окраску дефектного участка.
Внутренние дефекты в цехах контролируются путем просвечивания изделий лучами радиоактивного кобальта до толщин 400 мм, или жесткими рентгеновскими лучами при сравнительно небольшой толщине (до 50мм). Наиболее крупные изделия (толстый стальной лист, стальные плиты и крупные поковки) контролируются на наличие дефектов ультразвуковым просвечиванием. На комбинатах им. Ильича и «Азовсталь» имеются необходимые установки УЗК.
Контроль макро – и микроструктуры и механические свойства на предприятиях осуществляют чаще всего специальными лабораториями ЦЗЛ. Лаборатории металловедения контролируют также отсутствие флокенов.