- •1. Общая характеристика производственного объекта Назначение установки
- •Мощность установки
- •Состав установки
- •Материальный баланс установки, ежегодные нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов.
- •2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, полуфабрикатов, готовой продукции
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы
- •3.1 Описание технологического процесса
- •Электрообессоливание (секция 1000)
- •Атмосферная перегонка нефти (секция 1000)
- •Стабилизация бензина и разделение пропан-бутановой фракции (секция 1000)
- •Вакуумная перегонка мазута (секция 2000)
- •3.2 Описание технологической схемы
- •3.2.1 Секция 1000. Сырая нефть из сырьевого парка с давлением не менее 0,2 кгс/см2 подается на прием сырьевых насосов p‑1001/а,в,с.
- •3.2.2 Секция 2000.
- •3.3 Описание технологической схемы вспомогательных систем
- •4. Нормы технологического режима
- •4.1. Секция 1000
- •4.2. Секция 2000
- •5. Контроль технологического процесса
- •5.1 Лабораторный контроль технологического процесса
- •Продолжение таблицы 5.1
- •Продолжение таблицы 5.1
- •5.2 Автоматический контроль технологического процесса
- •5.3 Перечень блокировок и сигнализаций
- •5.4 Таблица причинно-следственных связей блокировок и сигнализаций
- •5.5 Дистанционное управление оборудованием
- •6.1.2 Подготовка оборудования перед пуском
- •6.1.3 Подготовка печей
- •6.1.4 Подготовка вращающихся механизмов
- •6.1.5 Продувка воздухом
- •6.1.6 Испытание на герметичность
- •6.1.7 Подготовка системы кип и а к пуску и испытание ее эксплуатационной готовности
- •6.2 Подготовка отдельных систем к пуску
- •6.2.1 Прием водяного пара среднего и низкого давления
- •6.2.2 Прием воды сантехнической теплофикации
- •6.2.3 Прием химочищенной воды
- •6.2.4 Прием напорного конденсата водяного пара
- •6.2.5 Прием воды оборотного водоснабжения
- •6.2.6 Прием электроэнергии
- •6.2.7 Прием воздуха кип и а
- •6.2.8 Прием технического воздуха
- •6.2.9 Прием азота высокого и низкого давления
- •6.2.10 Прием топливного газа
- •6.2.11 Подготовка к работе узлов подачи реагентов
- •6.2.11.1 Узел подачи деэмульгатора
- •6.2.11.2 Узел подачи нейтрализатора в секцию 1000
- •6.2.11.3 Узел подачи ингибитора коррозии в секцию 1000
- •6.2.11.4 Узел подачи щелочного раствора
- •6.3.2 Холодная циркуляция секции
- •6.3.3 Заполнение блока стабилизации бензина
- •6.3.4 Пуск печей
- •6.3.5 Горячая циркуляция и вывод секции на режим
- •6.3.6 Пуск блока ректификации пропан - бутановой фракции
- •6.4 Пуск секции 2000.
- •6.5 Остановка установки при нормальных условиях
- •6.5.1 Общие положения
- •6.5.2 Последовательность операций при нормальной остановке секции 2000
- •6.5.3 Последовательность операций при нормальной остановке секции 1000
- •6.5.4 Последовательность операций при нормальной остановке печи
- •6.6 Особенности пуска, эксплуатации и остановки установки в зимнее время
- •6.7 Подготовка основного оборудования к ремонту
- •6.7.1 Общие положения
- •6.7.2 Подготовка к ремонту колонного и емкостного оборудования
- •6.7.3 Подготовка к ремонту печей
- •6.7.4 Подготовка к ремонту теплообменников и холодильников
- •6.7.5 Подготовка к ремонту аппаратов воздушного охлаждения
- •6.7.6 Подготовка к ремонту насосов
- •6.8 Порядок вывода оборудования в резерв и вывод его из резерва
- •6.8.1 Общие требования по выводу в резерв основного оборудования
- •6.8.2 Общие требования по выводу из резерва
- •7. Безопасная эксплуатация производства
- •7.1.1 Характеристика опасностей производства
- •7.1.1 Характеристика пожаро-,взрывоопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.2 Основные мероприятия по предотвращению и ликвидации аварийных ситуаций.
- •7.4 Меры безопасности при эксплуатации производственных объектов
- •7.4.1 Меры безопасности при ведении технологического процесса, при выполнении регламентных производственных операций.
- •7.4.2 Перечень оборудования, продуваемого инертным газом перед заполнением лвж,
- •7.4.3 Основные требования по пожарной безопасности производства
- •7.5 Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей
- •7.6 Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производств
- •7.6.1 Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями и продуктами
- •7.6.2 Способ обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях
- •7.6.3 Средства индивидуальной защиты работающих
- •7.6.4 Возможность электризации с образованием опасных потенциалов, способы защиты
- •7.6.6 Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
- •7.7 Система аварийного освобождения установки
- •8.1 Твердые и жидкие отходы
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •8.4 Нормы и требования, ограничивающие воздействие процессов производства и выпускаемой продукции на окружающую среду
6.3.6 Пуск блока ректификации пропан - бутановой фракции
Последовательность выполнения операций следующая:
Собрать Схему 13 вывода паров из Т-1005:
Т-1005→ А-1007/1-5→ Е-1035→ V-1021→ в атмосферу (воздушник).
Собрать Схему 14 подачи пропан- бутановой фракции в колонну Т-1005:
V-1004 → Р-1011/А,В → Е-1037 → Т-1005.
При наличии избытка уровня бензина в V-1004 заполнить пропан- бутановой фракцией Е-1037 от насосов Р-1011/А,В. Убедиться в отсутствии воды в теплообменнике Е‑1037 (по пропан- бутановой фракции).
Набрать уровень пропан-бутановой фракции в кубе Т-1005 30 ÷ 80%. Проверить правильность показаний приборов измерения уровня.
Собрать Схему 15:
Т-1005 → Е-1038 → Т-1005
Сдренировать куб Т-1005 и теплообменник Е-1038 от воды, дополнить уровень Т‑1005.
При необходимости повторить эту операцию 2-3 раза до полного удаления воды и наладить циркуляцию бутановой фракции по Схеме 15.
Включить в работу и проверить работоспособность всех приборов контроля и автоматики по Т-1005.
Начать подачу пара в ребойлер Е-1038, обеспечивая разогрев куба колонны со скоростью 25-30˚С в час. Подъем температуры в колонне Т-1005 прекратить при достижении температуры в кубе колонны 100-120˚С и поддерживать в этих пределах.
По мере подъема температуры верха Т-1005, через воздушник V-1021 из системы удаляется инертный газ. С появлением из воздушника углеводородного газа, воздушник закрывают и открывают трубопровод сброса из V-1021 на факел.
Вести контроль прогрева верхней части колонны, воздушных холодильников А‑1007/1÷5, водяного холодильника Е-1035. При необходимости включить вентиляторы воздушных холодильников.
При появлении уровня продукта в рефлюксной емкости заполнить продуктом из V‑1021 приемный трубопровод и корпусы насосов Р-1026/А,В.
Периодическим включением насосов Р-1026/А,В заполнить трубопроводы подачи орошения в колонну Т-1005 и трубопровод вывода пропановой фракции с установки.
Периодически дренировать воду из приемного трубопровода насосов Р‑1026/А,В.
При устойчивом уровне в V-1021 включить в работу насос Р-1026/А,В и наладить подачу орошения в колонну Т-1005 и регулировать его по уровню в емкости V-1021.
Собрать Схему 16 по выводу бутановой фракции из куба колонны Т-1005:
Т-1005 → Е-1037 → Е-1036→вывод с установки
Наладить циркуляцию оборотной воды через холодильник Е-1036.
По мере вывода на режим колонны стабилизации бензина и устойчивого роста уровня пропан- бутановой фракции в емкости V-1004 наладить прием пропан- бутановой фракции в Т-1005 от насосов Р-1011/А,В.
Откорректировать в заданных пределах температуру низа и верха в колонне Т-1005. Включить в работу регулятор уровня в колоне Т-1005 и вывести бутановую фракцию в парк.
Включить в работу все приборы контроля и регулирования по блоку ректификации пропан- бутановой фракции, включить блокировки, сдать на анализ пробы товарной продукции, и по результатам анализа подкорректировать режим до получения требуемого качества.
При периодическом включении насосов для заполнения трубопроводов подачи орошения в колонны, необходимо тщательно контролировать работу насосов и не допускать их эксплуатации при отсутствии продукта в приемных трубопроводах.