- •1. Общая характеристика производственного объекта Назначение установки
- •Мощность установки
- •Состав установки
- •Материальный баланс установки, ежегодные нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов.
- •2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, полуфабрикатов, готовой продукции
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы
- •3.1 Описание технологического процесса
- •Электрообессоливание (секция 1000)
- •Атмосферная перегонка нефти (секция 1000)
- •Стабилизация бензина и разделение пропан-бутановой фракции (секция 1000)
- •Вакуумная перегонка мазута (секция 2000)
- •3.2 Описание технологической схемы
- •3.2.1 Секция 1000. Сырая нефть из сырьевого парка с давлением не менее 0,2 кгс/см2 подается на прием сырьевых насосов p‑1001/а,в,с.
- •3.2.2 Секция 2000.
- •3.3 Описание технологической схемы вспомогательных систем
- •4. Нормы технологического режима
- •4.1. Секция 1000
- •4.2. Секция 2000
- •5. Контроль технологического процесса
- •5.1 Лабораторный контроль технологического процесса
- •Продолжение таблицы 5.1
- •Продолжение таблицы 5.1
- •5.2 Автоматический контроль технологического процесса
- •5.3 Перечень блокировок и сигнализаций
- •5.4 Таблица причинно-следственных связей блокировок и сигнализаций
- •5.5 Дистанционное управление оборудованием
- •6.1.2 Подготовка оборудования перед пуском
- •6.1.3 Подготовка печей
- •6.1.4 Подготовка вращающихся механизмов
- •6.1.5 Продувка воздухом
- •6.1.6 Испытание на герметичность
- •6.1.7 Подготовка системы кип и а к пуску и испытание ее эксплуатационной готовности
- •6.2 Подготовка отдельных систем к пуску
- •6.2.1 Прием водяного пара среднего и низкого давления
- •6.2.2 Прием воды сантехнической теплофикации
- •6.2.3 Прием химочищенной воды
- •6.2.4 Прием напорного конденсата водяного пара
- •6.2.5 Прием воды оборотного водоснабжения
- •6.2.6 Прием электроэнергии
- •6.2.7 Прием воздуха кип и а
- •6.2.8 Прием технического воздуха
- •6.2.9 Прием азота высокого и низкого давления
- •6.2.10 Прием топливного газа
- •6.2.11 Подготовка к работе узлов подачи реагентов
- •6.2.11.1 Узел подачи деэмульгатора
- •6.2.11.2 Узел подачи нейтрализатора в секцию 1000
- •6.2.11.3 Узел подачи ингибитора коррозии в секцию 1000
- •6.2.11.4 Узел подачи щелочного раствора
- •6.3.2 Холодная циркуляция секции
- •6.3.3 Заполнение блока стабилизации бензина
- •6.3.4 Пуск печей
- •6.3.5 Горячая циркуляция и вывод секции на режим
- •6.3.6 Пуск блока ректификации пропан - бутановой фракции
- •6.4 Пуск секции 2000.
- •6.5 Остановка установки при нормальных условиях
- •6.5.1 Общие положения
- •6.5.2 Последовательность операций при нормальной остановке секции 2000
- •6.5.3 Последовательность операций при нормальной остановке секции 1000
- •6.5.4 Последовательность операций при нормальной остановке печи
- •6.6 Особенности пуска, эксплуатации и остановки установки в зимнее время
- •6.7 Подготовка основного оборудования к ремонту
- •6.7.1 Общие положения
- •6.7.2 Подготовка к ремонту колонного и емкостного оборудования
- •6.7.3 Подготовка к ремонту печей
- •6.7.4 Подготовка к ремонту теплообменников и холодильников
- •6.7.5 Подготовка к ремонту аппаратов воздушного охлаждения
- •6.7.6 Подготовка к ремонту насосов
- •6.8 Порядок вывода оборудования в резерв и вывод его из резерва
- •6.8.1 Общие требования по выводу в резерв основного оборудования
- •6.8.2 Общие требования по выводу из резерва
- •7. Безопасная эксплуатация производства
- •7.1.1 Характеристика опасностей производства
- •7.1.1 Характеристика пожаро-,взрывоопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.2 Основные мероприятия по предотвращению и ликвидации аварийных ситуаций.
- •7.4 Меры безопасности при эксплуатации производственных объектов
- •7.4.1 Меры безопасности при ведении технологического процесса, при выполнении регламентных производственных операций.
- •7.4.2 Перечень оборудования, продуваемого инертным газом перед заполнением лвж,
- •7.4.3 Основные требования по пожарной безопасности производства
- •7.5 Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей
- •7.6 Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производств
- •7.6.1 Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями и продуктами
- •7.6.2 Способ обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях
- •7.6.3 Средства индивидуальной защиты работающих
- •7.6.4 Возможность электризации с образованием опасных потенциалов, способы защиты
- •7.6.6 Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
- •7.7 Система аварийного освобождения установки
- •8.1 Твердые и жидкие отходы
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •8.4 Нормы и требования, ограничивающие воздействие процессов производства и выпускаемой продукции на окружающую среду
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
1. Общая характеристика производственного объекта |
4 |
2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, полуфабрикатов, готовой продукции |
6 |
3. Описание технологического процесса и технологической схемы |
16 |
3.1 Описание технологического процесса |
16 |
3.2 Описание технологической схемы |
21 |
3.2.1 Секция 1000 |
21 |
3.2.2 Секция 2000 |
40 |
3.3 Описание технологической схемы вспомогательных систем |
50 |
4. Нормы технологического режима |
71 |
4.1 Секция 1000 |
71 |
4.2 Секция 2000 |
98 |
5. Контроль технологического процесса |
111 |
5.1 Аналитический контроль технологического процесса |
111 |
5.2 Автоматический контроль технологического процесса |
123 |
5.3 Перечень блокировок и сигнализация |
127 |
5.3.1 Секция 1000 |
127 |
5.3.2 Секция 2000 |
198 |
5.4 Таблица причинно-следственных связей блокировок и сигнализаций |
233 |
5.4.1 Секция 1000 |
233 |
5.4.2 Секция 2000 |
239 |
5.5 Дистанционное управление оборудованием |
243 |
5.5.1 Секция 1000 |
243 |
5.5.2 Секция 2000 |
246 |
6. Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях. Особенности остановки и пуска в зимнее время. |
248 |
6.1 Подготовка к пуску |
248 |
6.1.1 Общие положения |
248 |
6.1.2 Подготовка оборудования перед пуском |
249 |
6.1.3 Подготовка печей |
250 |
6.1.4 Подготовка вращающихся механизмов |
250 |
6.1.5 Продувка воздухом |
251 |
6.1.6 Испытания на герметичность |
253 |
6.1.7 Подготовка систем КИПиА к пуску и испытание ее эксплуатационной готовности |
255 |
6.2 Подготовка отдельных систем к пуску |
255 |
6.2.1 Прием водяного пара среднего и низкого давления |
255 |
6.2.2 Прием воды сантехнической теплофикации |
256 |
6.2.3 Прием химочищенной воды |
256 |
6.2.4 Прием напорного конденсата водяного пара |
256 |
6.2.5 Прием воды оборотного водоснабжения |
257 |
6.2.6 Прием электроэнергии |
257 |
6.2.7 Прием воздуха КИПиА |
257 |
6.2.8 Прием технического воздуха |
257 |
6.2.9 Прием азота высокого и низкого давления |
258 |
6.2.10 Прием топливного газа |
258 |
6.2.11Подготовка к работе узлов подачи реагентов |
259 |
6.3 Пуск секции 1000 |
260 |
6.3.1 Прием нефти и заполнение системы |
260 |
6.3.2 Холодная циркуляция |
261 |
6.3.3 Заполнение блока стабилизации бензина |
262 |
6.3.4 Пуск печей |
262 |
6.3.5 Горячая циркуляция и вывод секции на режим |
263 |
6.3.6 Пуск блока ректификации пропан-бутановой фракции |
265 |
6.4 Пуск секции 2000 |
266 |
6.5 Остановка установки при нормальных условиях |
269 |
6.5.1 Общие положения |
269 |
6.5.2 Последовательность операция при нормальной остановке секции 2000 |
269 |
6.5.3 Последовательность операция при нормальной остановке секции 1000 |
270 |
6.5.4 Последовательность операций при нормальной остановке печи |
271 |
6.6 Особенности остановки и пуска в зимнее время |
271 |
6.7 Подготовка основного оборудования к ремонту |
272 |
6.7.1 Общие положения |
272 |
6.7.2 Подготовка к ремонту колонного и емкостного оборудования |
272 |
6.7.3 Подготовка к ремонту печей |
273 |
6.7.4 Подготовка к ремонту теплообменников и холодильников |
273 |
6.7.5 Подготовка к ремонту аппаратов воздушного охлаждения |
273 |
6.7.6 Подготовка к ремонту насосов |
274 |
6.8 Порядок вывода оборудования в резерв и вывод его из резерва |
274 |
6.8.1 Общие требования по выводу в резерв основного оборудования |
274 |
6.8.2 Общие требования по выводу из резерва |
274 |
7. Безопасная эксплуатация производства |
275 |
7.1 Характеристика опасностей производства |
275 |
7.1.1 Характеристика пожаро-,взрывоопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства |
277 |
7.1.2 Классификация технологических блоков по взрывоопасности |
282 |
7.1.3 Взрывопожарная опасность, санитарная характеристика зданий и помещений, наружных установок |
284 |
7.2 Основные мероприятия по предотвращению и ликвидации аварийных ситуаций |
286 |
7.2.1 Возможные инциденты, аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения |
287 |
7.3 Защита технологических процессов и оборудования от аварий |
291 |
7.4 Меры безопасности при эксплуатации производственных объектов |
344 |
7.4.1 Меры безопасности при ведении технологического процесса, при выполнении регламентных производственных операций |
344 |
7.4.2 Перечень оборудования, продуваемого инертным газом перед заполнением ЛВЖ и ГГ |
347 |
7.4.3 Основные требования по пожарной безопасности производства |
347 |
7.5 Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей |
359 |
7.6 Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производств |
360 |
7.6.1 Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями и продуктами |
360 |
7.6.2 Способ обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях |
360 |
7.6.3 Средства индивидуальной защиты работающих |
360 |
7.6.4 Возможность электризации с образованием опасных потенциалов, способы защиты |
362 |
7.6.5 Информация о безопасных методах удаления продуктов производства из технологических схем и отдельных видов |
363 |
7.6.6 Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем |
363 |
7.7 Система аварийного освобождения установки |
364 |
8. Отходы, образующиеся при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки |
367 |
8.1 Твердые и жидкие отходы |
367 |
8.2 Сточные воды |
368 |
8.3 Выбросы в атмосферу |
370 |
8.4 Нормы и требования, ограничивающие возведение процессов производства и выпускаемой продукции на окружающую среду |
372 |
9. Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов |
374 |
9.1 Краткая характеристика технологического оборудования |
374 |
9.2 Краткая характеристика регулирующих, отсекающих клапанов, арматуры с электроприводом |
403 |
9.2.1 Регулирующие клапаны |
403 |
9.2.2 Клапаны-отсекатели |
416 |
9.2.3 Арматура с электроприводом |
427 |
9.3 Краткая характеристика предохранительных клапанов |
428 |
10. Перечень обязательных инструкций, нормативной и технической документации |
431 |
10.1 Перечень общезаводских инстркуций |
432 |
10.2 Производственные инструкции |
432 |
10.3 Должностные инструкции |
435 |
10.4 Нормативно-техническая документация |
435 |
11. Зоны, электрооборудования и вид защиты |
437 |
12. Приложения |
441 |
12.1Спецификация оборудования к схемам |
441 |
12.2 Принципиальные технологические схемы |
444 |
12.3 План расположения оборудования |
451 |
12.4 Лист регистрации изменений |
455 |
1. Общая характеристика производственного объекта Назначение установки
Секции 1000 и 2000 – ЭЛОУ-АВТ-12 входят в комбинированную установку №1 и предназначены для обессоливания и первичной переработки нефти с получением следующих продуктов:
Секция 1000 (Электрообессоливание, атмосферная перегонка нефти):
бутан технический (далее по тексту БТ);
пропан-бутановая фракция (далее по тексту ПБТ);
пропан-бутан автомобильный (далее по тексту ПБА);
пропан автомобильный (далее по тексту ПА);
бензин прямогонный;
керосиновая фракция;
дизельная фракция;
атмосферный остаток (мазут) – (фракция >360 0C).
Секция 2000 (вакуумная перегонка атмосферного остатка – мазута):
вакуумная дизельная фракция;
вакуумный газойль;
некондиционная дизельная фракция;
вакуумный остаток – гудрон.
Год ввода в промышленную эксплуатацию – 2012.
Мощность установки
Производительность секции 1000 по сырью (сырая нефть):
расчетная, тыс. т/год 12 000,0
расчетная часовая производительность, кг/ч - 1 404 494 (принята из расчета 8 544 ч работы в год).
Производительность секции 2000 по сырью (мазут):
расчетная, тыс. т/год 5 500
расчетная часовая производительность (принята из расчета 8 544 ч работы в год),
кг/ч - 643 726
Секция 1000 – ЭЛОУ-АВТ-12 имеет два варианта работы:
вариант I – в составе пускового комплекса (секция 2000 находится на консервации, мазут является товарным продуктом);
вариант II – в составе полного развития завода (мазут является сырьем секции 2000, секция 1000 интегрирована по теплообмену с вакуумными потоками секции 2000).
Продолжительность межремонтного пробега 5 лет.
Оборудование установки обеспечивает устойчивую работу установки в диапазоне
50÷110 % от расчетной производительности.
Рабочий проект секции 1000, 2000 – ЭЛОУ-АВТ-12 выполнен ЗАО «Нефтехимпроект».
Генеральный проектировщик – ОАО «Самаранефтехимпроект».
Состав установки
Секция 1000 - состоит из следующих узлов и блоков:
блок ЭЛОУ (электрообессоливание);
блок АТ (атмосферная перегонка);
блок стабилизации бензина;
блок ректификации пропан-бутановой фракции;
узел приготовления 1-2 %-ного раствора щелочи NaOH.
система подачи ингибитора коррозии и нейтрализатора в с.1000;
система подачи деэмульгатора;
система аварийного освобождения технологического оборудования;
система подачи охлаждающей жидкости к насосам;
дренажная система светлых нефтепродуктов;
дренажная система темных нефтепродуктов;
система промывки технологического оборудования;
факельный коллектор;
система пароснабжения;
система топливоснабжения;
система подогрева воздуха горения;
система водоснабжения;
система подачи на установку инертного газа (азота) низкого давления;
система подачи на установку инертного газа (азота) высокого давления;
система подачи на установку воздуха КИП и А;
система подачи на установку технического воздуха.
В блоке ЭЛОУ происходит удаление воды и солей из сырой нефти.
В блоке АТ происходит перегонка нефти под атмосферным давлением с получением бензиновой, керосиновой, дизельной фракции и мазута.
В блоке стабилизации бензина происходит стабилизация нестабильной бензиновой фракции с получением пропан-бутановой фракции и стабильной бензиновой фракции.
В блоке ректификации пропан-бутановой фракции происходит ее разделение, с получением (в зависимости от режима работы колонны ректификации) пропана автомобильного или пропан-бутана автомобильного и бутана технического.
Секция 2000 состоит из следующих узлов и блоков:
блок ВТ (вакуумная перегонка);
вакуумсоздающая система;
блок очистки газов разложения;
дренажная система кислой воды;
система подогрева воздуха горения;
система паровоздушного выжига кокса;
система подачи ингибитора коррозии и нейтрализатора в с.2000
В блоке ВТ происходит перегонка мазута под вакуумом с получением вакуумной дизельной фракции, вакуумного газойля, гудрона.
С помощью вакуумсоздающей системы создается и поддерживается вакуум в вакуумной колонне.
В блоке очистки газов разложения происходит очистка кислого газа от сероводорода с помощью 25% раствора диэтаноламина.