Характеристика стального литья.

Стальное литье характеризуется высокими механическими свойствами: большой прочностью, высоким сопротивлением усталости, хорошими обрабатываемостью, свариваемостью и др.

Этим способом отливки получают путем заливки расплавленного металла в формы, изготовленные по выплавляемым моделям многократным погружением в керамическую суспензию с последующими обсыпкой и отверждением.

Разовые выплавляемые модели изготовляют в пресс-формах из модельных составов, состоящих из двух или более легкоплавких компонентов (парафина, жирных кислот, церезина и др.).

Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс-формы. После затвердевания модельного состава пресс-форма раскрывается и модель выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собирают в модельные блоки с общей литниковой системой. В один блок объединяют 2-100 моделей.

Керамическую суспензию приготовляют тщательным перемешиванием огнеупорных материалов (пылевидного кварца, электрокорунда и др.) со связующим — гидролизованным раствором этил-силиката.

Формы по выплавляемым моделям изготовляют погружением модельного блока в керамическую суспензию, налитую в емкость с последующей обсыпкой кварцевым песком в специальной установке. Затем модельные блоки сушат 2—2,5 ч на воздухе или 20—40 мин в среде аммиака. На модельный блок наносят четыре—шесть слоев огнеупорного покрытия с последующей сушкой каждого слоя.

Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их погружают на несколько минут в бак, наполненный водой, которая устройством нагревается до температуры 80—90 °С .

После охлаждения отливки форма разрушается. Отливки на обрезных прессах или другими способами отделяются от литников и для окончательной очистки направляются на химическую очистку в 45 %-ном водном растворе, нагретом до температуры 150 °С. После травления отливки промывают проточной водой, сушат, подвергают термической обработке и контролю.

Стальное литье обеспечивает:

- сравнительную равномерность строения в различных частях отливки и благодаря этому равномерное сопротивление деформации;

- распределение металла в различных частях изделия, облегчающее получение минимальной массы конструкции при удовлетворении требуемых механических свойств;

- достижение многих физических и механических свойств изделия, иногда даже более высоких, чем в стальных изделиях, полученных путем пластической обработки;

- возможность упрощенной и дешевой механической обработки, так как отливка имеет размеры и конфигурацию, более приближенные к готовому изделию, чем поковка;

- хорошую свариваемость, позволяющую получать сложные по конфигурации изделия комбинированным путем из сварных и литых элементов конструкции;

- возможность массового производства с высокоразвитой механизацией и получением изделий с идентичными размерами и свойствами;

- рентабельность производства и даже дешевизну его в некоторых условиях.

Изготовление Смесителя горелки малой мощности

Использование: для приготовления топливных смесей в топках энергетических котлов ТЭС, ТЭЦ и т.п. Сущность изобретения: в воздухоподающей трубе размещены газоподающие трубки с выходными соплами, отогнутыми вдоль и навстречу потоку воздуха под углом между осями 80.100°. 2 ил.

Изобретение относится к технологии приготовления смесей топливного (природного, доменного, коксового) газа с газообразным окислителем и предназначено для оснащения топок энергетических котлов ТЭС, ТЭЦ, промышленных и коммунальных котельных, промышленных пламенных печей.

Известно устройство для сжигания топлива, содержащее корпус, разделенный поперечной перфорированной перегородкой на камеру предварительного сжигания и коллектор газовоздушной смеси, причем в центральном отверстии перегородки установлено сопло газовой трубы.

Недостатком известного устройства является то, что регулирование смесеобразования осуществляется за счет предварительного смешения части топливного газа с окислителем, в результате чего возникает опасность проскока факела внутрь горелки, для предотвращения которого установлена перфорированная перегородка, однако, при этом существенно возрастает аэродинамическое сопротивление.

Наиболее близким техническим решением к описываемому является смеситель горелочного устройства, содержащий воздухоподводящую трубу с соосно размещенными в ней газоподающим патрубком с выходным соплом, ориентированным спутно потоку воздуха, и газоподающим патрубком с выходным соплом, ориентированным навстречу потоку воздуха, причем оба патрубка подключены к газораздающему коллектору через устройство распределения расхода.

Недостатком известного устройства являются необходимость существенного увеличения давления дутьевого воздуха из-за создания в осевой части зоны, обогащенной топливом, а в периферийной части зоны, обогащенной окислителем, и, как следствие, рост количества NO_x в продуктах сгорания.

Целью изобретения является снижение концентрации NO_x в продуктах сгорания. Это достигается тем, что газоподающие патрубки объединены в пары, расположенные в диаметральных плоскостях, проходящих через ось воздухоподводящей трубы, а выходные сопла отогнуты под углом между их осями, равным 80. 100^о, при одинаковой ориентации в радиальном направлении.

На фиг.1 изображен смеситель горелочного устройства, продольный разрез; на фиг.2 вид по стрелке А на фиг.1.

Смеситель содержит воздухоподводящую трубу 1 с соосно размещенными в ней газоподающим патрубком 2 с выходным соплом 3, ориентированным спутно потоку воздуха, и газоподающим патрубком 4 с выходным соплом 5, ориентированным навстречу потоку воздуха, причем оба патрубка 2 и 4 подключены к газораздающему коллектору 6 через устройство 7 распределения расхода. Газоподающие патрубки 2 и 4 объединены в пары, расположенные в диаметральных плоскостях, проходящих через ось воздухоподводящей трубы 1, а выходные сопла 3 и 5 отогнуты под углом между их осями, равным 80.100^о, при одинаковой ориентации в радиальном направлении. Кроме того, смеситель снабжен улиточными завихрителями 8, 9, обечайкой 10, газовым коллектором 11 и регулировочным вентилем 12.

Смеситель работает следующим образом.

Турбулизованный завихрителем 8 первичный воздух подают в обечайку 10 в смеси с угольной пылью. В трубу 1 подают окислитель (вторичный воздух) сплошным потоком, закрученным при помощи завихрителя 9.

В сносящий поток окислителя из коллектора 6 по газоподающему патрубку 2 через выходное сопло 3 подают поток топливного газа под острым углом спутно потоку окислителя, а из коллектора 11 по газоподающему патрубку 4 через выходное сопло 5 подают второй поток топливного газа под углом и навстречу потоку окислителя, причем угол между струями первичного и вторичного потоков топливного газа составляет 80.100^о.

Формула изобретения

СМЕСИТЕЛЬ ГОРЕЛОЧНОГО УСТРОЙСТВА, содержащий воздухоподводящую трубу с соосно размещенными в ней газоподающим патрубком с выходным соплом, ориентированным спутно потоку воздуха, и газоподающим патрубком с выходным соплом, ориентированным навстречу потоку воздуха, причем оба патрубка подключены к газораздающему коллектору через устройство распределения расхода, отличающийся тем, что, с целью снижения концентрации NO_х в продуктах сгорания, газоподающие патрубки объединены в пары, расположенные в диаметральных плоскостях, проходящих через ось воздухоподводящей трубы, а выходные сопла отогнуты под углом между их осями 80 100^o при одинаковой ориентации в радиальном направлении.