- •Краткое историческое развитие
- •1. Выполнение рабочего чертежа детали
- •2. Технологический анализ чертежа детали
- •3. Определение типа производства деталей
- •4. Составление плана обработки детали
- •5. Проектирование заготовки
- •6. Расчет размеров заготовки и переходов операций обработки детали
- •1. Выбор оборудования
- •2. Выбор и конструирование станочных приспособлений
- •3. Выбор измерительных инструментов
- •4 .Выбор режущих инструментов
- •5. Назначение режимов резания
- •6. Нормирование операций
- •7. Организация рабочих мест и вопросы охраны труда
- •1. Обоснование точностных характеристик проектируемого приспособления
- •2. Методика расчета погрешности базирования
- •З.Расчет погрешности установки
- •4. Расчет точности установки заготовок по двум цилиндрическим отверстиям
- •5. Определение сил закрепления при установке заготовок
- •6.Экономическая оценка спроектированного приспособления
- •Список литературы По основам проектирования технологических процессов
- •По заготовкам, припускам и расчёту операционных размеров.
- •По металлорежущему оборудованию
- •По режущим инструментам.
- •По режимам резания и техническому нормированию.
- •По станочным приспособлениям.
- •По измерительным инструментам.
- •По безопасности производственных процессов.
- •Введение и краткое историческое развитие технологии машиностроения ...............................................................................4
- •Документальное оформлние технологического процесса…………………………………………………………42
3. Определение типа производства деталей
Характер технологического процесса в значительной мере зависит от типа производства деталей (единичного, серийного, массового). Это обусловлено тем, что в различных типах производств экономически целесообразно использование различного по степени универсальности, механизации и автоматизации оборудования, приспособлений, различного по сложности и универсальности режущего и измерительного инструмента. В зависимости от вида производства существенно изменяются и организационные структуры цеха: расстановка оборудования, системы обслуживания рабочих мест, номенклатура деталей и т.д.
Существующая методика установления типа производства основана на расчетном определении коэффициента серийности
,
где А - количество детале-операций в производственной группе:
;
-
число технологических операций по
обработке i-й
детали;
п — число деталей, обрабатываемых в производственной группе;
С — количество рабочих мест в производственной группе.
Если
К
1,
то имеет место массовое производство;
при К
= 2...
10 - крупносерийное; при К=
10...20
- среднесерийное; при К=
20...25
- мелкосерийное; при К>25
- производство
единичное.
Для использования выражения (1) необходимо иметь разработанный технологический процесс с известным штучным временем его операций. Такие сведения перед разработкой технологического процесса отсутствуют. В этих условиях поступают следующим образом. По табл.1 устанавливают предварительно тип производства в зависимости от веса и количества деталей, подлежащих изготовлению в течение года.
Таблица 1
Выбор типа производства по программе выпуска
Тип производства |
Количество обрабатываемых деталей (изделий) одного наименования и типоразмера в год |
||
Крупные (тяжелые) |
Средние |
Мелкие(легкие) |
|
Единичное |
До 5 |
До 10 |
До 100 |
Серийное |
Свыше 5 до 1000 |
Свыше 10 до 5000 |
Свыше 1000 до 50000 |
Массовое |
Свыше 1000 |
Свыше 5000 |
Свыше 50 000 |
Серийное производство условно подразделяется на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное в зависимости от количества деталей в серии (партии). Ориентировочно такое деление можно произвести на основе данных табл.2.
Определив таким образом предварительный тип производства, разрабатывают для него технологический процесс с нормированием операций и затем по выражению (1) рассчитывают коэффициент серийности, по которому определяют его окончательно.
Таблица 2
Выбор серийности производства
Серийность производства |
Количество изделий в серии (партии) |
||
крупных |
средних |
мелких |
|
Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное |
3-10 11-50 Свыше 50 |
5-25 26 - 200 Свыше 200 |
10-50 51-500 Свыше 500 |
Если окажется, что он будет отличаться от предварительно принятого по табл. 1 и 2, то технологический процесс следует соответствующим образом переработать.
