6.Экономическая оценка спроектированного приспособления

Спроектированное приспособление должно пройти экономическую экс­пертизу на предмет рентабельности его использования в производственных условиях, т.е. в конечном итоге оно должно облегчить труд рабочего, повы­сить производительность и при определенной программе выпуска изделий дать экономический эффект.

В расчетах на рентабельность чаще всего сопоставляют различные конст­руктивные варианты приспособления, приняв один из них за базовый для вы­полнения одной и той же технологической операции.

На стадии проектирования приспособления подобные расчеты из-за большой сложности осуществляют с некоторыми допущениями. Принимают, что расходы на режущий инструмент, амортизацию станка, электроэнергию одинаковы для установившегося периода производства и когда расходы на от­ладку приспособления за период освоения изделия уже погашены. При этих ус­ловиях себестоимость обработки в приспособлениях для сравниваемых вари­антов "а" и "в" запишется следующими уравнениями [48]

(46)

(47)

где S S_B - себестоимость изготовления приспособлений по вариантам " а" и "в",

руб;

L_a, L_B – заработная плата производственного рабочего по штучно-

калькуляционному времени, руб.;

Z – процент цеховых накладных расходов на заработную плату (Z=300%);

q³ – процент расходов, связанных с эксплуатацией приспособления (ре-

монт, содержание, регулирование и т.п.);

I – срок амортизации приспособлений, год.;

n– годовая программа выпуска деталей, шт.

Известно, что программа выпуска деталей задается, и, основываясь на этом, можно посчитать в первом приближении прибыль С от используемого нового приспособления (пусть это будет, как более сложный, вариант "в") С = (С_в–С_а).

Если окажется, что С О , то вариант "в" экономически выгоден, а при С < 0 – наоборот.

Таблица 11

Группа слож­ности	Тип приспособления	Число вхо­дящих де­талей	Стоимость при­способления, руб. (до 1985г.)
I	Мелкие приспособления с простыми корпусами простой и средней сложности, преимущест­венно с простыми зажимами (раз­личные подставки, простые оправ­ки, сменные губки и др.)	5	8,5
II	Средние приспособления с простыми корпусами и мелкие при­способления с корпусами средней сложности, преимущественно с за­жимами простыми и средней слож­ности (патроны для инструментов, различные оправки и др.)	3...15	17...45
III	1. Мелкие приспособления с корпусами средней сложности и сложного и средней сложности принципа действия, с зажимами простыми и средней сложности 2. Мелкие приспособления со сложными корпусами, средние при­способления с двух-, трехстенными корпусами или крупные приспособ­ления с простыми корпусами, про­стого действия с различными зажи-мями	10...25	60...95

73

Окончание табл. 11

Группа слож­ности	Тип приспособления	Число вхо­дящих де­талей	Стоимость при­способления в руб.(до1985г.)
IV	1. Мелкие приспособления со сложными корпусами и средние приспособления с двух-, трехстен-ными корпусами сложного и сред­ней сложности действия, с зажима­ми простыми и средней сложности 2. Крупные приспособления с корпусами средней сложности, а также средние приспособления со сложными корпусами простого дей­ствия с различными зажимами	20…40	125...215
V	1. Средние приспособления со сложными корпусами со сложными и средней сложности зажимами. 2. Крупные приспособления со сложными корпусами простого дей­ствия с простыми и средней слож­ности зажимами. 3. Крупные приспособления с двух-, трехстенными корпусами, сложного действия с простыми и средней сложности зажимами.	35...55	335...415
VI	1. Крупные приспособления с многостенными сложными корпу­сами, преимущественно сложного действия с зажимами сложными и средней сложности. 2. Крупные и средние приспо­собления с электромагнитным, пневматическим или гидравличе­ским действием, требующие слож­ных расчетов.	50...95 и больше	610...965 и больше

Наиболее сложным для решения уравнений (46) и (47) является опреде­ление значений S_a И S_B . Их точные значения можно определить на основе калькуляции после составления рабочих чертежей и разработки технологиче­ских процессов изготовления приспособлений. Но сделать это на стадии про­ектирования конструктор не в состоянии, т.к. отсутствуют конкретные исход­ные данные. Поэтому на первом этапе для их определения пользуются произ­водственной статистикой (см. табл.11, [48]) или приближенной зависи­мостью:

S = MN,

где S - себестоимость изготовления приспособления;

N- количество деталей в приспособлении;

М- постоянная, зависящая от сложности приспособления, руб.

Для простых приспособлений М=1,5, для приспособлений средней слож­ности М= 3,5 и для сложных -М- 5,0... 10,0.

Величину i берут равной времени использования приспособления для планируемого срока выпуска заданной продукции. Если производимая продук­ция стабильна и сроки прекращения её выпуска неизвестны, то i рекомендуется брать для простых приспособлений равным одному году, для приспособлений средней сложности - от двух до трех лет и для сложных - от четырех до пяти лет.

Для определения заработной платы рабочего L нужно знать штучно-калькуляционное время на данную операцию Т_шк (см. с.51 ) и минутную стои­мость разряда работы согласно тарифно-калькуляционным нормам т.е. L = Т_ш._к руб.

У сравниваемых вариантов L_a L_B т.к. применяя более сложное автома­тизированное и механизированное приспособления тем самым увеличивается его производительность (уменьшается Т_шк),что позволяет использовать рабоче­го с меньшей квалификацией (снижается тарифная ставка ).

Оба варианта приспособления при какой-то критической программе вы­пуска изделий ( п_кр) дают одинаковую себестоимость обработки выполняемой

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОФОРМЛЕНИЮ МАРШРУТНОЙ И ОПЕРАЦИОННЫХ КАРТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Технологический процесс изготовления детали оформляется на специ­альных картах, форма которых определяется ГОСТами Единой системы техно­логической документации (ЕСТД).

В учебных проектах допустимо заполнение не всех граф технологических карт, а только указанных в настоящем пособии (см. приложение 8).

Операционные карты следует заполнять чертежным шрифтом тушью, черными чернилами (пастой) или карандашом. Документацию на технологиче­ский процесс рекомендуется располагать в такой последовательности: карта заготовки; маршрутная карта; карты операций механической и специальных

методов обработки; операционная карта технического контроля (оконча­тельного,

Оформление карты заготовки

Карта заготовки (приложение 8, форма 1) содержит эскиз заготовки с проекциями, достаточными для полного представления ее конфигурации. Внутри контура заготовки пунктиром изображают контур готовой детали. Раз­меры проставляются с допустимыми отклонениями.

На поле эскиза следует указывать шероховатость поверхностей, линию разъема штампов, а также штамповочные или литейные уклоны и радиусы за­круглений. При необходимости можно использовать для изображения заготов­ки дополнительные бланки эскизов.

В обязательном порядке заполняются все пункты технических условий в том числе ориентировочно подсчитанные масса заготовки, масса детали и ко­эффициент использования материала (КИМ).

Оформление маршрутной карты технологического процесса Маршрутная карта заполняется совместно с составлением плана обработ­ки детали и оформляется в окончательном виде после разработки технологиче­ского процесса. В ней перечисляются все операции техпроцесса в порядке их выполнения с технико-экономической характеристикой каждой из них (прило­жение 8, форма 2).

В маршрутной карте указывают наименование и марку материала детали, вид заготовки (штамповка, литье и др.), массу заготовки и детали, коэффициент использования материала. Кроме того, для каждой операции указывают ее но­мер трехзначным числом, кратным пяти (000, 005, 010, и т.д.), ее наименование именем прилагательным (например, "фрезерная", а не "фрезеровка"; "термиче­ская", а не "закалка", "контрольная" и т.п.), а также наименование используе­мого оборудования (например, "вертикально-фрезерный, 6Н10"), приспособле­ния (например, "специальное делительное") режущего инструмента (например, "концевая фреза").

Необходимо для каждой операции назначить разряд работы по тарифно-квалификационным справочникам [1, 46 - 51] в зависимости от сложности вы­полняемой работы.

Подготовительно-заключительное время, расходуемое на партию дета­лей, и штучное время операции указывают в одной графе дробью соответст­венно в числителе и знаменателе.

Оформление операционных карт механической обработки

Содержание каждой операции механической обработки раскрывается картой эскиза и картой текстовой части.

Оформление карт эскизов. На эскизе операции деталь изображают в ра­бочем положении; ее форма соответствует той, которую она получит после вы­полнения данной операции. Обработанные поверхности обозначают жирными линиями или цветным карандашом. Условным обозначением по ГОСТ 3.1107-81 (приложение 8, формы 2-5) указывают схему установки и ее закрепление.

В правом левом углу помещают общий знак шероховатости поверхно­стей, обработанных в рассматриваемой операции, и заполняют соответствую­щие сведения по графам карты операционного эскиза.

На эскиз заготовки наносят размеры с допустимыми отклонениями, по­лучаемые в переходах данной операции. Если окажется необходимым указать размеры, относящиеся к необрабатываемым в данной операции поверхностям, то они представляются как справочные и помечаются звездочкой.Выдерживаемые при обработке размеры или обработанные поверхности нумеруются на эскизе арабскими цифрами в направлении движения часовой

78

стрелки и проставляются в кружочках диаметром 6-8 мм. Требования по обес­печению допусков формы поверхностей, а также точности их взаимного распо­ложения следует указывать на эскизе условными обозначениями по ГОСТ 2.308-79.

На поле каждого эскиза обработки должно быть указано: совмещены ус­тановочные базы с исходными (УБ=ИБ) или не совмещены (УБ^ИБ).

В операциях обработки шлицев и зубьев колес на поле эскиза помещают таблицы с параметрами, характеризующими эти поверхности. Содержание таб­лиц должно соответствовать требованиям ЕСКД. Для зубьев колес в таблице должен быть указан полный комплекс показателей точности для их контроля [54].

На эскизах технологических карт необходимо схематично изображать ра­бочие (режущие) инструменты, используемые в операциях. Допустимо указы­вать инструменты, находящиеся в резцедержателе станка с простановкой около них номеров переходов, в которых они участвуют. Во всех остальных случаях инструмент необходимо изображать в рабочем положении в конце его рабочего хода.

Если в одной операции в процессе обработки заготовка переустанавлива­ется (смена установочных баз), то на каждую установку необходимо давать свой эскиз. При этом на каждом эскизе следует проставлять номер соответст­вующего перехода. Примеры оформления карт эскизов для различных опера­ций механической обработки приведены в приложении 8, формы 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15,16,19.

Оформление текстовых карт операций. На каждой операционной карте записывают номер операции, наименование и марку материала, например, "сталь 40ХНМА", "чугун СЧ18", "титановый сплав ВТ6"с указанием твердости заготовки, при которой она поступает на рассматриваемую операцию, наимено­вание и модель используемого оборудования, например, "токарно-винторезный станок, 1К62". Если используется оборудование по специальному заказу, необ­ходимо указать его краткое наименование, например, "агрегатный четырехпо-зиционный станок", "специальный фрезерный станок" и т.п.

Следует также указать наименование применяемого в операции станоч­ного приспособления, например, "трехкулачковый патрон", "специальное то­карное", "кондуктор". Заполняются и другие графы карты, как это показано в приложении 8 формы 4, 6, 8, 10, 12, 14, 17, 20.

Нумерацию переходов записывают двухзначным числом в последова­тельности их выполнения: 01, 02, 03 и т.д. Переход "установить заготовку" не писать, если условное обозначение установки, представленное схемой на опе­рационном эскизе, однозначно раскрывает его содержание. Исключение со­ставляют случаи установки заготовки с выверкой ее положения или при нали­чии на станке(агрегатном, многошпиндельном) специальной позиции для уста­новки заготовки. Не следует писать и переход "Снять деталь".

С одержание переходов записывают глаголом в повелительной форме, на­пример, "Фрезеровать поверхность в размер ", "Сверлить отверстие в разме­ры и ".

Раскрывая содержание сложного перехода, перечисляют выдерживаемые при обработке размеры (обрабатываемые поверхности) в последовательности их получения. При этом для каждой обрабатываемой поверхности отводится не менее одной строки операционной карты, в которых записывают сведения об инструментах, режимах резания, нормах времени Т_о и Т .

Для каждой обрабатываемой поверхности необходимо указывать наиме­нование вспомогательного, режущего и измерительного инструментов, матери­ал режущего инструмента и режимы обработки. Так, говоря о режущем инст­рументе, отмечают его название: "резец проходной", "фреза трехсторонняя", "комбинированное сверло". При использовании мерного режущего инструмен­та (сверла, развертки, протяжки и др.) принято проставлять его размер, напри­мер, "развертка Ø20,5". При обработке фрезами следует указывать диаметр ре­жущей части и число зубьев Z, например, "фреза пальцевая Ø25, Z=4".

Необходимо указывать марку материала режущей части каждого исполь­зуемого режущего инструмента, которая записывается в той же графе, что и режущий инструмент после его наименования, например, "резец проходной, Т15К6", "протяжка, Р18".

Если технологический переход выполняется шлифовальным кругом, то необходимо указать условными обозначениями форму и размеры круга, а также характеристики абразивного материала, как указано ранее.

В графу "Вспомогательный инструмент" записывают те устройства или детали, которые служат для установки и закрепления инструментов. К числу таких относят: державки для резцов; различного вида патроны для закрепления сверл, разверток, зенкеров; переходные втулки и т.п.

В графе "Измерительный инструмент" следует приводить наименование измерительных устройств, которые используются для контроля геометрической точности всех параметров, выдерживаемых в каждом технологическом пере­ходе.

Режимы резания заносят в соответствующие графы операционной карты. В первой горизонтальной строке граф указывают размерности режима резания.

При некоторых методах обработки число движений режущего инстру­мента и детали больше, чем отведено граф в операционной карте для режимов резания. Например, при наружном круглом шлифовании "на проход" необхо­димо задавать число оборотов детали, скорость или число оборотов шлифо­вального круга, продольную и радиальную подачи.

В таких случаях в графе "Режимы обработки" нужно вводить принятые условные обозначения, например, п (число оборотов детали); п_к (число оборо­тов круга); S (радиальная подача); S (продольная подача); для фрезерных ра­бот: S_z (подача на зуб), S_o (подача на оборот фрезы) или S_M (минутная подача). Дополнительные режимы чаще всего указывают в горизонтальных строках с принятыми условными обозначениями и размерностями.

Если снятие фасок, притупление острых кромок детали производится на станке с ручной подачей, то в графе "Подача" указывается "ручная".

В операционной карте необходимо указывать по каждому переходу рас­четные размеры, которые участвуют в определении основного времени Т_о. Для каждого вспомогательного перехода операции указывают вспомогательное время Т_в, а для технологического перехода - и основное время Т_о.

В приложении 8 приведены примеры оформления операционных карт об­работки детали на станках с ЧПУ: фрезерном (формы 7, 8) и токарном

(формы 15,16,17). Для операций токарной обработки с использованием нескольких инструментов необходимо заполнить карту наладки с указанием поверхно­стей, обрабатываемых каждым режущим инструментом, с простановкой промежуточных размеров данной операции.

При оформлении специальных операций, например, термической обработки, необходимо указать режимы процесса, твердость материала и другие свойства детали, получаемые после соответствующей обработки (приложение 8, форма 18). Выполнение эскиза в данном случае необязательно.

Для слесарных операций допускается запись ее содержания на предшествующей карте механической обработки. Например, после фрезерной операции пишут в конце переходов: "Следующая операция 025 слесарная. Снять заусен­цы r=0,5 мм". Указывают также соответствующий инструмент (приложение 8, форма 8).

Оформление карт операций технического контроля

При изготовлении деталей контролируют различные показатели качества: геометрические размеры, шероховатость поверхностей, сплошность материала, весовые параметры, в особо ответственных случаях - наклеп, остаточные напряжения и др. Геометрические размеры и шероховатость поверхностей контролируют рабочие-станочники. Но несмотря на это, в технологических процессах предусматривают операции окончательного контроля деталей. Они оформляются на картах эскизов и текстовых картах (приложение 8, формы 18, 19,20).

В самостоятельные операции выделяют также проверку сплошности материала, весовых характеристик, сортировку деталей на группы для селективной сборки и выборочно от группы на наличие остаточных напряжений и наклепа.

На карте эскизов операции контроля изображается деталь с размерами и их допустимыми отклонениями, подлежащими проверке, а также указывается шероховатость поверхностей и заданная точность взаимного расположения поверхностей по биению, параллельности и другим техническим условиям.

В текстовой части операционной карты заполняются все указанные графы. В графе "Содержание перехода" указывают параметры, подлежащие кон-

тролю. При этом записывается номер проверяемого геометрического параметра, присвоенный ему на эскизе. Если для контроля используются приспособле­ния, то в строках соответствующих переходов необходимо указать их наименование, например, "индикаторное приспособление", "специальное приспособление". Для каждого контролируемого размера следует указывать наименование измерительного инструмента, например, "глубиномер", "резьбовой калибр", "пробка".

После заполнения технологической документации карты сброшюровываются в такой последовательности: титульный лист, карта заготовки, маршрутная карта технологического процесса, операционные карты обработки (эскиз детали предшествует текстовой карте) операционная карта технического контроля.

Разработка координатных чертежей и карт наладок

Студент должен разработать один или два координатных чертежа (в зависимости от сложности) для обработки детали на станках с ЧПУ. Основой для этого являются операционные карты технологического процесса. В приложении 8 приведены примеры оформления операционных карт обработки деталей на станках с ЧПУ: фрезерном (формы 7, 8) и токарном (формы 15, 16, 17). Отметим их особенности.

На эскизе операции обработки детали на фрезерном станке с ЧПУ технолог должен задать координаты нулевой точки, в которой располагается инстру­мент перед началом обработки.

В числе операционных карт обработки детали на токарном станке с ЧПУ необходимо иметь карту наладки (форма 16). На ней изображается конфигурация режущей части каждого инструмента с указанием координат расположения вершины инструмента относительно "нуля" инструментального блока, радиуса закругления при вершине резца, а также эскизы обработки поверхностей каждым инструментом. В текстовой операционной карте каждый переход обработки содержит перечисление всех поверхностей, обрабатываемых одним инструментом, с указанием номера инструментального блока.

Координатный чертеж выполняется, как правило, на листе формата А2. В приложении 9 приведен пример координатного чертежа обработки детали на

токарном станке с ЧПУ АТПР-2М12СН. На поле чертежа изображается эскиз операции с обозначением жирными линиями поверхностей, обработанных в данной операции, с указанием установочных баз и мест приложения усилий закрепления. Все размеры, относящиеся к обработанным поверхностям, должны быть указаны с допустимыми отклонениями.

На поле чертежа изображается траектория движения характерной точки каждого инструмента. Такой точкой у резца является центр радиуса закругления его вершины. На траектории движения каждого инструмента выделяются опорные точки с их нумерацией. Если обработка производится последовательно несколькими режущими инструментами, тогда требуется построение траектории движения каждого из них, что обычно возможно сделать на одном чертеже.

В нижней части поля эскиза изображается конфигурация каждого режущего инструмента с указанием координат вылета его вершины относительно "нуля" блока инструмента.

В таблице технических условий на обработку следует указывать режимы работы устройства ЧПУ (функции G), режимы обработки детали и вспомогательные функции М. Команды и режимы работы устройств задаются в кодиро­ванном виде. При отсутствии паспортных данных станков студентам разреша­ется в графе "Обороты" указывать число оборотов шпинделя без кодирования, непосредственно в об/мин.

При разработке координатных чертежей рекомендуется руководствоваться учебными пособиями [27, 30].

Проектирование наладок механических операций

При разработке операций механической обработки деталей технолог в первую очередь проектирует карту наладки. Особенно это важно при использовании станков с числовым программным управлением или в других случаях, когда на одной операции используется несколько режущих инструментов.

В зависимости от сложности технологического процесса в курсовом проекте должны быть выполнены одна или несколько (но не более четырех) техно­логических карт наладок.

Технологическая наладка представляет собой схему обработки детали на рассматриваемой операции, показывающую взаимное расположение детали, закрепленной в приспособлении, и режущего инструмента, который по внешнему виду должен соответствовать ГОСТам и нормалям. Главным при этом является правильное расположение установочных и зажимных элементов в соответствии с действительными условиями установки и закрепления детали на данной опе­рации.

Эскиз наладки дается в одной наиболее характерной для данной операции проекции. Изображение заготовки рекомендуется представлять в ее главном виде, т.е. так, как она установлена на станке.

Режущие (рабочие) инструменты показываются в рабочем положении в конце рабочего хода, а в некоторых случаях допускается изображение их в исходном положении. Каждый инструмент должен иметь свой номер, по которому показывается траектория его движения (рабочий и холостой ход) от начала обработки до возвращения в исходную точку.

Проектирование технологических наладок производится на основе типовых наладок и имеющегося опыта по следующим этапам:

1. Составление примерного плана размещения инструментов по переходам с предварительным расчетом режимов резания, исходя из заданного типа обработки.

2. Окончательная компоновка инструментов в наладке и корректировка режимов резания.

3. Составление схемы наладки с учетом плана размещения инструментов и ее изображения на карте наладки.

При одновременной работе многоинструментальных наладок на многошпиндельных станках продолжительность обработки на всех позициях должна быть по возможности одинаковой и наименьшей. Переход, нарушающий син­хронизацию работы, иногда целесообразно вынести в отдельную операцию.

Чтобы обеспечить равномерную стойкость всех инструментов в наладке при значительной разнице в размерах обрабатываемой детали, твердосплавные инструменты ставятся только для обработки больших диаметров, а для малых рекомендуется применять быстрорежущие стали.

Расчет нормированного времени многоинструментальной наладки при параллельной обработке следует производить по упрощенной формуле

Т_ШТ = 1,15...1,20(Т_М + Т_В), (49)

где Т_М — наибольшее машинное время перехода, мин.

Т_В — неперекрываемое вспомогательное время, мин.

При вычерчивании схем наладок (наладочных карт) применяют упрощенные изображения инструментов, державок, суппортов и т.п.

Наладки вычерчиваются в эскизном варианте, но при этом выдерживается примерный масштаб соотношения ее элементов.

На технологической наладке обязательно проставляются размеры обработки с операционными допусками, шероховатость обрабатываемой поверхно­сти, посадочные размеры установочных баз заготовки и рабочие (вылет резца, длина оправки и т.п.) размеры режущих инструментов.

Кроме того, на картах условно показываются рабочие упоры и направления основных движений, имеющих место в данной операции, приводятся особые технические требования к точности ее выполнения.

На карте наладки должна быть приведена таблица с режимами резания по каждому переходу. Для большей наглядности эскиз детали рекомендуется выполнять контурными линиями, а обрабатываемые поверхности выделять цветными или более жирными линиями. Пример выполнения наладки для токарно-винторезного станка приведен на рис.17 (при b>45 мм см. элемент б формы 3 приложения 8).

При разработке технологических карт наладок для операций на агрегатных станках эскиз должен выполняться в двух проекциях (вид сбоку, вид сверху), а в спецификации указываются используемые нормализованные головки, станины, делительные столы и т.п.

Оформление расчетно-пояснительной записки

В расчетно-пояснительной записке вслед за титульным листом помещается бланк задания на курсовой проект, а далее - оглавление, содержащее перечень разделов записки с указанием страниц.

В записке должны быть представлены следующие разделы:

1. Назначение детали и условия ее работы в изделии.

2. Анализ технологичности детали.

3. Обоснование разработанного технологического процесса обработки деталей.

4. Пояснение к координатному чертежу.

5. Вопросы охраны труда и техники безопасности.

6. Список использованной литературы.

Расчетно-пояснительная записка составляется одновременно с выполнением разделов курсового проекта. Она должна быть краткой и содержать не описание процесса или конструкции, а их обоснование с необходимыми расчетами, графиками, схемами, эскизами. Ниже приводятся методические указания к написанию основных разделов расчетно-пояснительной записки.

1. Назначение детали и условия ее работы в изделии. В этом разделе необходимо сказать о функции детали в двигателе и об условиях ее работы: силовое и температурное нагружение; износостойкость; коррозионная среда и т.п. Здесь же приводится обоснование принятого материала детали, назначенной точности размеров, посадок, шероховатости поверхностей, твердости, покрытий, методов контроля сплошности материала, балансировки и других технических требований. Следует указать также, каким методом будет обеспечена точность сборки детали с другими деталями или сборочными единицами двигателя: полной или неполной взаимозаменяемостью, пригонкой или др.

2. Анализ технологичности детали. Такой анализ проводится для выяснения возможностей упрощения технологии изготовления и последующей сборки детали без снижения эксплуатационных характеристик. Анализ технологичности проводится, прежде всего, с позиций стандартизации и унификации элементов детали. Это означает установление соответствия стандартам резьбовых, шлицевых поверхностей, поверхностей зубчатых зацеплений; установление соответствия размеров детали нормальному ряду чисел и допустимых отклонений от размеров ГОСТов.

Наличие унифицированных элементов и параметров детали сокращает потребную номенклатуру режущего и мерительного инструментов, а в ряде случаев и приспособлений.

Необходимо отметить жесткость детали и наличие у нее поверхностей, удовлетворяющих требованиям достаточной точности установки, возможности удобного закрепления детали в приспособлении.

Следует указать на технологичность простановки размеров в чертеже детали с точки зрения соответствия ее экономическим условиям обработки и контроля. В случае необходимости для улучшения технологичности детали следует внести изменение в чертеж с необходимыми для этого обоснованиями в расчетно-пояснительной записке.

3. Обоснование разработанного технологического процесса обработки деталей. Обоснование разработанного техпроцесса начинают с технологического анализа чертежа, определения типа производства и его организации. Кроме этого в пояснительную записку вносят обоснование структуры технологического процесса, указывают принципы назначения баз, обеспечение технологических требований рабочего чертежа детали, способы принятой установки заготовки при механической обработке и методы получения заданной точности размеров.

В данном разделе должны быть приведены сведения по выбору и расчету размеров заготовки, включая расчеты, связанные с размерными цепями, по назначению измерительных и режущих инструментов и станочных приспособлений.

Назначение режимов резания. Для всех операций механической обработки детали режимы должны быть назначены по нормативам, а для трех операций, различающихся методами обработки, указать последовательность расчета режимов резания со ссылками на источники. При этом необходимо обосновать выбор металлорежущего оборудования по потребляемой мощности и основным размерам и для них режимы резания (подача, скорость) должны быть рассчитаны по эмпирическим зависимостям.

Нормирование операций. Для всех операций механической обработки рассчитывается штучное и определяется подготовительно-заключительное время. В пояснительной записке следует привести такие расчеты для тех трех операций, для которых указана последовательность назначения режимов резания.

В разделе "Принцип назначения баз" должны быть проанализированы все переходы, в которых не совмещены исходные базы с установочными и конструкторскими. В этих случаях составляется и решается размерная цепь, подтверждающая возможность качественного выполнения перехода обработки. Здесь же необходимо для трех операций технологического процесса, различающихся способами установки, указать, скольких степеней свободы лишена деталь: по признаку обеспечения заданной точности обработки; по признаку обеспечения производительности работы.

4. Пояснения к координатному чертежу. В пояснительной записке следует указать модель станка; модель устройства ЧПУ, а также основные технические характеристики станка: мощность электродвигателя привода главного движения, пределы частот вращения шпинделя, число управляемых координат, дискретность отсчета по осям координат, число режущих инструментов в магазине (револьверной головке).

Далее следует указать достоинства используемого станка с ЧПУ в сравнении со станком без числового управления, на котором можно было бы выполнить рассматриваемую обработку детали.

Необходимо описать установку и закрепление детали в приспособлении станка, способ установки фрезы в исходную (нулевую) точку траектории на фрезерном станке или установки инструментов в инструментальных блоках револьверной головки токарного станка. Требуется привести сведения о режущих инструментах станка с ЧПУ: указать их материал и твердость, показать место расположения центра (ноль) инструмента.

Говоря о траектории движения инструмента, необходимо отметить соображения, по которым назначены ее опорные точки, участки траектории, на которых производится изменение скоростей подачи, частот вращения шпинделя с объяснением причин этого.

5.Вопросы охраны труда и техники безопасности. В пояснительной записке необходимо указать, каким образом предусматривается безопасное выполнение операции технологического процесса.

6.Список использованной литературы. Литературные источники, которые использовал студент при работе над проектом, должны быть указаны в по-

следнем разделе записки, именуемом "Список литературы". Эти источники последовательно нумеруются арабскими цифрами.

Вслед за порядковым номером литературного источника в соответствии с ГОСТ 7.1-84 указывается фамилия и инициалы автора (авторов), наименование источника, том, город, в котором издана работа, издательство, год издания, число страниц. Например, 11. Фираго В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. Методы обработки поверхностей. М.: Машиностроение, 1973. 468 с.

ГОСТы и нормали, кроме номера, должны иметь наименование.

Города издательств указываются полным наименованием за исключением Москвы и Санкт - Петербурга, которые даются сокращенно (М. или СПб.). Ссылки на литературные источники в тексте расчетно-пояснительной записки делаются арабскими цифрами, заключенными в квадратные скобки. Цифры в таких скобках обозначают порядковый номер литературного источника. Ссылка на источник производится в соответствующем месте предложения. Например: "По рекомендации работы [6] принимаем ..." или "Допуск на диаметр 50 мм составляет 0,027 мм [8]"

Таблица 9