СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………..…..4

РЕФЕРАТ……………………………………………………………….…..6

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА…………………....7

1 РАСЧЕТ РАСХОДА СЫРЬЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ФАНЕРЫ.….25

2 РАСЧЕТ РАСХОДА КЛЕЕВ………………………...……….………...38

3 РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В

ПРОИЗВОДСТВЕ ФАНЕРЫ….…………………….…………………...40

3.1 Подготовка сырья к лущению шпона.................................................41

3.2. Лущение и рубка шпона......................................................................45

3.3 Сушка шпона.........................................................................................49

3.4 Нормализация качества и размеров шпона.........................................52

3.5 Нанесение клея на шпон, холодная подпрессовка и склеивание

фанеры..........................................................................................................55

3.6 Участок обработки фанеры..................................................................60

3.7. Расход пара на технологические нужды............................................62

3.8 Расчет площадей складов.....................................................................63

3.9 Расчет количества электроэнергии, потребляемой силовой

нагрузкой.....................................................................................................65

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………….…………..…68

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК…………………………………....69

ВВЕДЕНИЕ

Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона, нередко в композиции с другими материалами. В листе фанеры различают наружные (лицевой и оборотный) и внутренние слои шпона, отличающиеся качеством и иногда породой древесины. В основу классификации фанеры положен ряд конструктивных и технологических признаков, определяющих эксплуатационные качества каждого ее вида.

Фанера общего назначения. Фанеру общего назначения изготовляют из трех и более слоев шпона и используют в производстве мебели, тары, в строительстве, а также в ряде других отраслей.

В зависимости от вида применяемого клея фанера выпускается следующих марок: ФСФ—фанера повышенной водостойкости, с применением фенолоформальдегидных клеев; ФК—фанера средней водостойкости, с применением карбамидоформальдегидных клеев; ФБА—фанера средней водостойкости, с применением альбумин казеиновых клеев.

Обычно фанеру выпускают с нечетным числом слоев шпона, причем направление волокон древесины в смежных слоях взаимно перпендикулярно. При четном количестве слоев шпона два средних слоя должны иметь одинаковое направление волокон. Шпон наружных (лицевого и оборотного) и внутренних слоев фанеры изготавливают из древесины различных пород .

Фанера считается изготовленной из древесины той породы, из которой изготовлены наружные ее слои. Симметрично расположенные относительно продольной оси сечения фанеры слои шпона должны быть одной породы и одинаковой толщины.

Фанеру выпускают нешлифованной и шлифованной с одной или двух сторон. Шероховатость нешлифованной фанеры из древесины лиственных пород не более 200 мкм, шлифованной не более 80 мкм, а из хвойной древесины — соответственно не более 300 и 200 мкм.

Влажность фанеры марок ФСФ и ФК должна быть 5—10 %, марки ФБА 6—15 %. Фанера для производства мебели должна иметь влажность 6—10 %.

Фанеру выпускают длиной 2440—1220 мм, шириной 1525— 725 мм и толщиной 1,5—18 мм. При длине одной из сторон более 1800 мм фанеру называют большеформатной. Фанеру, у которой больший размер совпадает с продольным направлением волокон шпона наружных слоев, называют продольной, в противном случае — поперечной.

В ходе курсовой работы необходимо было разработать проект фанерного цеха. При проектировании был составлен технологический процесс и выбраны оптимальные технологические режимы получения фанеры толщиной 4 и 18 мм. А так же произведены расчеты: расхода сырья; сортового выхода шпона и фанеры; расхода клеев; количества оборудования; расход пара на технологические нужды и количества электроэнергии.

РЕФЕРАТ

В курсовом проекте разработана технология производства фанеры, произведен расчет расхода сырья, клеевых материалов, выбрано и рассчитано потребное количество оборудования для производства фанеры на участках подготовки сырья, производства сырого шпона, ремонта шпона, нанесения клея, обрезки фанеры, произведен расчет основного оборудования.

Пояснительная записка курсового проекта содержит 69 страниц;

7 таблиц;

85 формул;

4 рисунка.

Ключевые слова: чурак, фанера, рецепт клея, смола карандаш, шпон-рванина, баланс сырья, кряжи, шпон, сорт.

Описание технологического процесса

Доставка сырья и хранение

Доставка сырья на предприятие, расположенное в г. Нижний Новгород осуществляется сплавом по воде.

Хранение кряжей осуществляется в воде в искусственных бассейнах. Чтобы получить гарантированное сохранение качества сырья необходимо обеспечить полное погружение древесины.

Подготовка сырья к лущению

Подготовка сырья к лущению состоит из гидротермической обработки, окорки и поперечного раскроя кряжей на чураки.

Гто сырья

Под гидротермической обработкой древесины понимаются процессы воздействия на нее тепла, влажного газа или жидкости, предназначенные для изменения температуры и влажности древесины или введения в нее веществ, улучшающих ее технологические и эксплуатационные характеристики. Гидротермическая обработка древесины характеризуется изменением лишь физико-механических свойств обрабатываемого материала без нарушения структуры и химических свойств древесинного вещества.

Процессы гидротермической обработки древесины основаны на физических явлениях теплообмена и массообмена древесины с окружающей средой, относящихся к классу явлений переноса.

Разделка сырья

Фанерное сырье поступает на завод в чураках, кряжах кратной длины и в долготе. Все сырье сортируют по длинам и разделывают на чураки.

Раскрой кряжей может быть групповым и индивидуальным. При групповом раскрое все кряжи независимо от качества раскраивают по длине на многопильных станках по заранее установленной схеме. Данный способ позволяет применить высшую степень автоматизации всего процесса, однако качество вырабатываемых чураков может снижаться.

В производстве фанеры наиболее приемлем индивидуальный раскрой, при котором каждый кряж раскраивают в зависимости от качества древесины и расположения пороков по наиболее выгодной схеме, обеспечивающей максимальный выход чураков при минимальном отпаде древесины и максимальном качественном выходе. Такой раскрой наиболее распространен на действующих предприятиях. При раскрое кряжи, как правило, ориентируют комлевой частью вперед, что позволяет увеличить количественный выход по сравнению с ориентацией кряжей вершинной частью вперед. Схема индивидуального раскроя: торцевание (по мере необходимости), поперечный раскрой кряжа на заготовки с выпиливанием некондиционной части.

Окорка сырья

Разделка кряжей на чураки относится к подготовительным операциям, предшествующим переработке сырья на шпон. Разделывать кряжи на чураки можно до их гидротермической обработки неокоренными (1-й метод) и после гидротермической обработки окоренными (2-й метод). Второй метод имеет то преимущество, что кряжи перед разделкой на чураки сортируют по качеству. Отходы при лущении шпона используют как вторичное сырье для производства древесностружечных плит. Существует два способа разделки: по наибольшей массе и наибольшему качественному выходу. При разделке по наибольшей массе из кряжа получают чураки, имеющие наибольшую кубатуру независимо от их качества, т. е. с наименьшей потерей древесины при вырезке дефектов. При разделке по наибольшему качественному выходу получают высокосортные чураки при большом объеме отходов древесины. В фанерной промышленности применяют комбинированный способ, предусматривающий получение наибольшей массы при сохранении наибольшего качественного выхода. Разделку сырья начинают с разметки кряжей — определения линии пропила с учетом получения наибольшего количества лучших по качеству чураков при наименьших потерях древесины. Для правильной разметки необходимо хорошо знать пороки фанерного сырья, их влияние на качество продукции и технологию производства шпона. При распиловке необходимо оторцевать комель кряжа, выпилить дефектные места кряжа (гнили, большие сучки). К дефектам распиловки относятся косой рез, неправильная длина чурака, скосы и отщепы.

Для окорки сырья используем 1 окорочный станок ОК63-1Ф со скоростью подачи (U) 6-60 м/мин и коэффициентом загрузки К₃ = 0,52.