10.1 Давление формования нижней панели
Подставляя значения величин в формулу (10.1), имеем:
Следовательно, для обеспечения требуемого
давления формования и, учитывая, что
данная панель
испытывает высокие нагрузки и является
ответственным элементом конструкции
самолета, выбираем автоклавный метод
формования, который позволяет обеспечить
процентное содержание армирующего
материала
.
График режима формования приведен на рис.10.1.1
1-й – участок подъема температуры до температуры гелеобразования
Т
.=90оС.
Скорость подъема выбираем максимально
возможную, но ограничиваем ее тем, чтобы
температурное поле было равномерным.
V
=1,5◦/мин.
2-й – участок подъема и выдержки температуры для достижения максимальной степени отверждения, обеспечивающей выход летучих продуктов для получения сплошной структуры. Время выдержки 3 часа.
3-й – участок снижения температуры Vсн=1,5о/мин до 20оС.
Рис.10.1.1 График зависимости температуры от времени и давления
10.2 Давление формования верхней панели
Подставляя значения величин в формулу (10.1), имеем:
Выбираем тоже автоклавный метод формования, который позволяет обеспечить процентное содержание армирующего материала .
График режима формования приведен на рис.10.2.1
1-й – участок подъема температуры до температуры гелеобразования
Т .=90оС. Скорость подъема выбираем максимально возможную, но ограничиваем ее тем, чтобы температурное поле было равномерным.
V =1,5◦/мин.
2-й – участок подъем и выдержки температуры для достижения максимальной степени отверждения, обеспечивающей выход летучих продуктов для получения сплошной структуры. Время выдержки 3 часа.
3-й – участок снижения температуры Vсн=1,5о/мин до 20 оС.
Рис.10.2.1 График зависимости температуры от времени и давления
11. Механическая обработка
Если после удаления оправки, извлечения из матрицы, размеры изделия не соответствуют заданным, применяют механическую обработку деталей: обрезают припуски, сверлят отверстия и т.д.
Необходимо удалить припуски на механическую обработку, а также просверлить 6 отверстий (для крепления панели).
11.1 Сверление отверстий
При выборе подачи сверла необходимо учитывать требования к шероховатости обрабатываемой поверхности, недопущение сколов материала и его вспучивания при входе и выходе сверла из отверстий и прижогов на поверхности детали.
Следовательно, нужно выбирать такие оптимальные значения параметров сверления, чтобы свести к минимуму недостатки и погрешности которые могут быть вызваны данным способом механической обработки.
Расчетное значение скорости резания при сверлении КМ определим по формуле [2]:
,
(11.1.1)
где с–коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала(ВК8),
x, m, y– показатели степени, x= 1,3; m= 0,08; y= 0,93; с=10,6;
d– диаметр сверла, d= 14 мм;
Т– период стойкости инструмента, T= 5мин;
S– подача, S= 0,1 мм/об.
Численное значение
для сверления будет равняться:
Теперь можно определить значение частоты вращения шпинделя станка [2]:
Рассчитаем штучное время для образования отверстий диаметром 14 мм по формуле [2]:
где 
-
глубина получаемого отверстия L=6
мм;
-
соответственно подача и частота вращения
шпинделя станка при сверлении.
Итак, учитывая полученные выше необходимые численные значения, посчитаем штучное время для образования отверстия:
мин.
Для придания наиболее точных размеров и шероховатости применяют зенкерование. Для чистового варианта снимется не более 0,5 мм.
Линейная скорость при развертывании
составляет
а
частота вращения шпинделя равна
и подача S= 0,9
.
Посчитаем штучное время, необходимое для сверления и развертывания 4х отверстий [2]:
