6.3 Сушка ильменитового концентрата
Поточно-транспортная схема сушки ильменитового концентрата аналогична схеме сушки восстановителя. Производительность дозатора при сушке концентрата задается не менее
6,0 т/час и не более 9,0 т/час. Высушенный ильменитовый концентрат грейферным краном загружается в автомашину и передается на склад концентрата ОПУ № 1 для дальнейшего использования.
6.4 Дозирование компонентов шихты, смешивание и выдача шихты цеху № 32
Молотая шлако – солевая смесь и молотый углеродсодержащий материал из расходных бункеров подаются на автоматические дозаторы (поз.25) , с помощью которых производится дозирован ие компонентов шихты в заданном соотношении. Массовая доля компонентов шихты устанавливается по заявке цеха № 32. Заявка оформляется в письменном виде по установленной форме в двух экземплярах и подписывается мастером ОПУ и заместителем начальника цеха № 32. Один экземпляр заявки передаётся мастеру ОПУ № 2 цеха № 37, а второй экземпляр заявки передаётся в ОТК. Система дозирования компонентов шихты оборудована кнопкой аварийного отключения.
С дозаторов отдозированные компоненты шихты через промежуточный бункер поступают в расходный бункер установки аэрационного перемешивания шихты (АПШ) (поз. 26). При этом автоматически производится отбор пробы титансодержащей шихты на анализ. Всего имеется три точки отбора проб титансодержащей шихты (ОП – 1, смотри аппаратурно-технологическую схему производства титансодержащей шихты). Процесс окончательного перемешивания компонентов титансодержащей шихты происходит при подаче сжатого воздуха на АПШ и выполняется одновременно с загрузкой емкости автошихтовоза.
Загрузка шихты в автошихтовоз из бункера АПШ производится донным загружателем (поз. 27) с помощью сжатого воздуха. Производительность донного загружателя 1,0 – 1,2 т в минуту.
Отходящий запыленный воздёух подвергается очистке в АТУ – 11 (поз. 36). Уловленная пыль возвращается в производство.
Загруженная в автошихтовоз титансодержащая шихта массой не более 16 тонн транспортируется в цех № 32 для дальнейшей переработки.
6.4 Режимные параметры технологического процесса
Наименование технологических параметров. |
Единицы измерения |
Значение |
1 |
2 |
3 |
1 Размер кусков титанового шлака, поступающего на вторую стадию дробления, не более |
м (мм) |
0, 100 (100) |
2 Размер кусков титанового шлака после второй стадии дробления, не более |
м (мм) |
0,055 (55) |
3 Размер частиц шлако – солевой смеси после измельчения в шаровых мельницах, не более Массовая доля фракции с размерами частиц более 160х10-6 м (160 мкм): не более 15 % - для шихты I сорта; не более 25 % - для шихты II сорта; не более 40 % - для шихты III сорта. Допускается попадание в молотой шлако – солевой смеси отдельных кусочков с размерами частиц не более 0,010 м (10 мм). |
м (мкм) |
160х10-6 (160) |
4 Температура титанового шлака после второй стадии дробления, не более |
0С |
200 |
5 Размер кусков углеродсодержащих материалов после дробления в щековых дробилках, не более |
м (мм) |
0,055 (55) |
6 Размер частиц углеродсодержащих материалов после их измельчения в шаровых мельницах, не более Массовая доля фракции с размерами частиц более 250х10-6 м (250 мкм): не более 15 % - для шихты I сорта; не более 20 % - для шихты II сорта; не более 25 % - для шихты III сорта. Допускается попадание в молотом углеродсодержащем материале отдельных кусочков с размерами частиц не более 0,010 м (10 мм). |
м (мкм) |
250х10-6 (250) |
7 Давление сжатого воздуха при пневмотранспортировке измельченной шлако – солевой смеси. |
МПа (кгс/см2) |
0,4 – 0,6 (4 – 6) |
8 Давление сжатого воздуха при пневмотранспортировке измельченного углеродсодержащего материала.
|
МПа (кгс/см2) |
0,16 – 0,18 (1,6 – 1,8) |
|
|
Не регламен-тируется. |
10 Масса шихты, загружаемая в емкость автошихтовоза. |
т |
10 - 16 |
11 Давление природного газа перед горелкой барабанной сушилки. |
кПа (мм вод. ст.) |
0,5 – 4,0 (50 – 400) |
12 Объем первичного воздуха на 1 м3 природного газа, приведенных к нормальным условиям, не менее |
м3 |
10 |
13 Объемный расход природного газа, приведенного к нормальным условиям, на одну газовую горелку, не более |
м3 /ч |
200 |
14 Объемный расход первичного воздуха, приведенного к нормальным условиям, на одну газовую горелку, не более |
м3 /ч |
4000 |
15 Максимальная температура в топке барабанной сушилки (БС), не более |
0С |
1300 |
16 Температура отходящих газов в процессе сушки материалов, не более |
0С |
120 |
17 Температура в разгрузочной камере барабанной сушилки (БС), не более |
0С |
600 |
18 Вакуумметрическое давление перед циклоном очистки отходящих газов после БС, не менее |
кПа (мм вод. ст.) |
- 0,3 (-30) |
19 Давление первичного воздуха перед горелкой БС. |
кПа (мм вод. ст.) |
0,5 – 3,0 (50 – 300) |
20 Давление природного газа перед отсечным клапаном. |
кПа (кгс/см2) |
10 – 40 (0,01 – 0,04) |
9
Содержание влаги в высушенном
углеродсодержащем материале.