2. Принципиальная схема работы расходомерного стенда.

Расходомерный стенд представляет собой целостную автоматизированную , состоящую из:

• Измерительной системы

• Системы питания

• Запорной системы

• Гидравлической системы

• Системы подачи жидкости и газа

Рисунок 1. Схема устройства трёхфазного расходомера

В данной работе нас интересует измерительная система расходомера.

Наша задача:

• Определиться и описать технологический процесс работы и перечень сигналов системы

• Выбрать правильное оборудование

• Систематизировать его в таблицу

• Построить схему работы в SCADA-системе

• Разработать графический интерфейс

• Разработать скрипты (анимирование и функционал)

• Разработать методическое обеспечение - руководства по эксплуатации

Процесс работы данного расходомера.

Цель данной установки - создание имитации реальных условий среды

Процесс создания мокрого газа

Соприкосновение дисперсных систем с поверхностью жидкости происходит под действием силы, которая движет частицу. Такими силами может быть сила тяжести, сила инерции и турбулентные пульсации.

В качестве объекта управления рассмотрим форсуночную трубу Вентури, в которой жидкость под небольшим давлением подается через распылитель, установленный параллельно газовому потоку, движущемуся с большой скоростью. Цель управления данного процесса аналогична цели управления процессом фильтрования газовым систем.

Труба Вентури в системе газоочистки устанавливается по направлению потока вслед за скруббером Вентури. Принцип действия этих аппаратов основывается на интенсивном дроблении газовым потоком, движущимся с большой скоростью ( обычно около 60…150 м/с, но может доходить и до 430 м/с), орошаемой жидкости. Осаждению частичек пыли на капель.

Описание схемы процесса мокрой очистки газов

Исходные данные:

F_г=150±1.0 м³/час; D_y=100 мм; P= 10000 Па; Р=0.16±0.004 МПа; среда агрессивная; F_ж=30±0.6 м³/с; D_y=50 мм; P= 6300 Па; Р=1±0.05 МПа; среда не агрессивная; Р₁=0.2 0.005 МПа; Р₂=0.1±0.001 МПа; T=50 C⁰ 1

Рис. 2. Схема автоматизации мокрой очистки газов:

I — корпус трубы Вентури; 2 — форсунки; 3 — регулируемая горловина

Движение газового потока в трубе Вентури можно представить как движение газа через слой капель жидкости со скоростью, равной относительной скорости фаз. Из этого следует, что конечная концентрация пыли будет зависеть,во-первых, от числа и размера капель, определяющих качество «фильтра», и, во-вторых, от количества газа, движущегося через «фильтр», т.е. от расхода газа.

Жидкость дробится на капли в трубе Вентури дважды: на крупные – при истечении жидкости из форсунки на более мелкие – под действием энергии газового потока. Конечный размер капель и их число определяются обоими процессами.

Анализ технологического процесса как объекта управления и выбор параметров регулирования, контроля, сигнализации и противоаварийной защиты

Основной регулируемой величиной установки является давление, так как именно перепад давления на трубе является движущей силой процесса перемещения газа, поэтому его стабилизация обеспечивает не только качественную дисперсность распыла, но и постоянство расхода газа – второго режимного параметра процесса мокрой очистки, определяющий показатель эффективности.

Регулирующее воздействие осуществляется путем изменения расхода . Расход требуется знать также для подсчета технико-экономических показателей процесса.

В качестве контролируемых величин следует принимать расходы газа и жидкости, их конечные и начальные температуры, давления. Знание текущих значений этих параметров необходимо для нормального пуска, наладки и эксплуатации процесса.

Сигнализации подлежат давление Р₂ газа после выхода из трубы.

Регулируемые параметры

Как регулируемый параметр выбираем наиболее важный технологический показатель эффективности процесса и его отдельных операций – давление жидкости перед входом в трубу и давление продукта после трубы.

В качестве контролируемых параметров выбираем регулируемые параметры- это расход и давление, а также с целью получения максимальной информации о технологическом процессе выбираем следующие параметры:

-температура газа на очистку, поскольку знание этих параметров обеспечит нормальное протекание технологического процесса;

-давление газа и жидкости на входе в трубу так как его увеличение будет равносильно увеличению расхода, плотность потока возрастет, возрастет количество потока проходящего в единицу времени через трубу и соответственно возрастет температура;

Сигнализируемые параметры

Расход и давление продукта на входе в трубу выбирается как сигнализируемый параметр, поскольку отклонение ее от требуемого значения приведет к нарушению режима в последующих аппаратов и возникновению аварийных ситуаций, поэтому при отклонении расхода или давления будет включаться сигнализация;

Параметры защиты и блокировки

В схеме предусмотрена защита и блокировка при резком падении расхода продукта на входе в трубу, так как это может послужить причиной выхода из строя объекта управления, устройство защиты в этом случае перекрывает линию подачи газа или жидкости на очистку.

Выбор и обоснование средств контроля и регулирования

При выборе приборов контроля и регулирования руководствуются следующими положениями:

1). приборы должны обеспечивать необходимую точность измерения, быть достаточно чувствительными и надежными в работе;

2). показывающие приборы должны иметь наглядную шкалу и указатель. Самопишущие приборы должны регулировать показания в виде четкой, хорошо различимой кривой;

3). местные приборы должны иметь место расположения, легко доступное для наблюдения за показаниями;

4). погрешность не должна выходить за допустимые пределы при изменении внешних условий окружающей среды;

5). защитные трубки ртутных термометров и термопреобразователей должны быть достаточно прочными, рассчитанными на данные условия работы;

6). диафрагмы и дифманометры должны иметь камеры, фланцы которых также рассчитаны на данные условия;

7). к измерительным и регулирующим приборам должны предъявляться требования по взрыво- и пожароопасности.

При выборе приборов контроля и регулирования должны учитываться свойства объектов регулирования и технологических потоков, чтобы системы регулирования были устойчивыми, и процесс регулирования протекал качественно, без больших отклонений регулируемой величины от заданного значения.

Технические средства автоматизации

Датчики давления

1. Р₁=0.2±0.005 МПа; среда агрессивная

Рабочее (номинальное) давление составляет Р_раб=0.2 МПа, допустимая погрешность ΔР ±0.005 МПа, измеряемая среда неагрессивная.

1. Выбираем первичный преобразователь коррозионностойкий датчик давления Метран-100 для измерения избыточного давления (Метран 100-ДИ).

Предел измерения определяем по правилу 2/3 шкалы.

Значение верхнего предела измерения составляет Р_в≈0.2* 3/2=0.3 МПа.

С учетом предела измерения 0.3 МПа выбираем модель1150 (Метран 100-ДИ). А из ряда верхних пределов измерения (табл. 1) выбираем Р_в= 0.4МПа, ближайший к 0.3 МПа.

Выбираем код исполнения МП1 с выходным сигналом 4-20mA. Таким образом давлению 0 МПа будет соответствовать сигнал на выходе преобразователя 4mA, а давлению 0.3 МПа –ток 20 mA.

2. Оценим требуемую относительную погрешность измерения δ.

Для заданной абсолютной погрешности измерения ΔР=±0.005 МПа и верхнего предела измерения Р_в = 0.4 МПа находим относительную погрешность δ%=0.005/0.4*100%=1,25%

Оценку и выбор максимальной приведенной допускаемой погрешности γ (класса точности) выбранного преобразователя (Метран 100-ДИ-1150) производим по табл. 3 [6,c.54]. Она не должна превышать 1,25% и должна иметь определенный «запас» по точности.

Для выбранного верхнего предела измерения Р_в=0.4 МПа и максимального верхнего предела Р_мах=2,5 МПа для модели 1150 (табл.1) проверяем выполнение условия (табл. 4):

Р_мах ≥ Р_в ≥ Р_мах /10

Подставляя значения Р_в и Р_мах убеждаемся, что условие выполняется

2,5≥ 0.4 ≥ 0.25 (МПа)

Выбираем преобразователь с кодом 050, что соответствует γ =0.5% и меньше δ=1.25%.

3. Важным параметром является температура измеряемой среды. Отклонение температуры от рабочих значений приводит к дополнительной погрешности измерений. Температура измеряемой среды не должна превышать допускаемой температуры окружающего воздуха и зависит от климатического исполнения датчика. Для наших районов выбираем исполнение У2.

Р₂=0,1±0.001 МПа; среда агрессивная

Рабочее (номинальное) давление составляет Р_раб=0,1 МПа, допустимая погрешность ΔР ±0.001МПа, измеряемая среда агрессивная.

Выбираем первичный преобразователь датчик давления Метран 100 для измерения избыточного давления (Метран 100-ДИ).

Предел измерения определяем по правилу 2/3 шкалы.

Значение верхнего предела измерения составляет Р_в≈0,1* 3/2=0,15 МПа.

С учетом предела измерения 0,15 МПа выбираем модель 1151 (Метран 100-ДИ-1151). А из ряда верхних пределов измерения табл.1 [6,с.54] выбираем Р_в= 0,16МПа, ближайший к 0,15 МПа.

Выбираем код исполнения МП1 с выходным сигналом

4-20mA. Таким образом давлению 0МПа будет соответствовать сигнал на выходе преобразователя 4mA, а давлению 0,16 МПа –ток 20 mA.

Оценим требуемую относительную погрешность измерения δ.

Для заданной абсолютной погрешности измерения ΔР=±0.001МПа и верхнего предела измерения Р_в= 0,16 МПа находим относительную погрешность

δ%=0.001/0,16*100%=0,625%

4. Оценку и выбор максимальной приведенной допускаемой погрешности

γ (класса точности) выбранного преобразователя (Метран 100-ДИ-1151) .

Она не должна превышать 0,625% и должна иметь определенный «запас» по точности.

Для выбранного верхнего предела измерения Р_в=0,16 МПа и максимального верхнего предела Р_мах=1 МПа для модели 1151 (табл.1) проверяем выполнение условия:

Р_мах ≥ Р_в ≥ Р_мах /10

Подставляя значения Р_в и Р_мах убеждаемся, что условие выполняется

1≥ 0,16 ≥ 0.1 (МПа)

Выбираем преобразователь с γ =0.5% и меньше δ=0,625%.

Важным параметром является температура измеряемой среды. Отклонение температуры от рабочих значений приводит к дополнительной погрешности измерений. Температура измеряемой среды не должна превышать допускаемой температуры окружающего воздуха и зависит от климатического исполнения датчика. Для наших районов выбираем исполнение У2.

Р_ж=1±0.05 МПа; D_у=50 мм; среда не агрессивная

Рабочее (номинальное) давление составляет Р_раб=1 МПа, допустимая погрешность ΔР ±0.05 МПа, измеряемая среда неагрессивная.

По каталогу Метран [6,с.54] выбираем первичный преобразователь коррозионностойкий датчик давления Метран-100 для измерения избыточного давления (Метран 100-ДИ).

Предел измерения определяем по правилу 2/3 шкалы.

Значение верхнего предела измерения составляет Р_в≈1* 3/2=1,5 МПа.

С учетом предела измерения 1,5 МПа выбираем модель1150 (Метран 100-ДИ). А из ряда верхних пределов измерения (табл. 1) выбираем

Р_в= 1,6 МПа, ближайший к 1,5 МПа.

Из табл.4 выбираем код исполнения МП1 с выходным сигналом 4-20mA. Таким образом давлению 0 МПа будет соответствовать сигнал на выходе преобразователя 4mA, а давлению 1,6 МПа –ток 20 mA.

Оценим требуемую относительную погрешность измерения δ.

Для заданной абсолютной погрешности измерения ΔР=±0.05 МПа и верхнего предела измерения Р_в= 1,6 МПа находим относительную погрешность

δ%=0.05/1,6*100%=3,125%

Оценку и выбор максимальной приведенной допускаемой погрешности

γ (класса точности) выбранного преобразователя (Метран 100-ДИ-1150) производим по табл. 3 [6,c.54]. Она не должна превышать 3,125% и должна иметь определенный «запас» по точности.

Для выбранного верхнего предела измерения Р_в=1,6 МПа и максимального верхнего предела Р_мах=2,5 МПа для модели 1150 (табл.1) проверяем выполнение условия (табл. 5):

Р_мах ≥ Р_в ≥ Р_мах /10

Подставляя значения Р_в и Р_мах убеждаемся, что условие выполняется

2,5≥ 1,6 ≥ 0.25 (МПа)

Выбираем преобразователь с кодом 050, что соответствует γ =0.5% и меньше δ=3,125%.

Важным параметром является температура измеряемой среды. Отклонение температуры от рабочих значений приводит к дополнительной погрешности измерений. Температура измеряемой среды не должна превышать допускаемой температуры окружающего воздуха и зависит от климатического исполнения датчика. Для наших районов выбираем исполнение У2.

Выбор датчиков расхода

1. F_г= 150±1.0 м³/час; D_у=100 мм; ΔР=10000 МПа; Р=0.16±0,004 МПа; среда агрессивная

Учитывая все необходимые параметры (диаметр трубопровода, характеристики измеряемой среды, номинальный расход, давление, температура) осуществим выбор первичного преобразователя.

Выбираем первичный преобразователь-диафрагма камерная, устанавливаемая во фланцах трубопровода.

- диаметр трубопровода- 100 мм;

- измеряемая среда - агрессивная;

-номинальный расход по правилу 2/3 шкалы составит:

F_г=150*3/2=225 м³/час, допустимая погрешность при этом равна 1,0/225*100=0,0044%;

-давление по правилу 2/3 шкалы составит:

Р=0.16*3/2=0.24МПа( до 0.6); ;

Таким образом выбираем диафрагму ДКС 0.6-100

Расход, как функция перепада давления измеряется измерительным преобразователем разности давлении. Осуществим его выбор, учитывая все вышеописанные параметры. В данном случае перепад давления равен ΔР=0.01 МПа, с учетом правила 2/3 шкалы , он составит ΔР=0.015 МПа (15кПа). Выбираем Метран-100-ДД-Ех-1440 коррозионностойкий, выходной сигнал 4-20 мА, приведенная погрешность γ=0,5%, код исполнения МП-1, климатическое исполнение У2.

2). F_ж.= 30±0.6 м³/час; D_у=50 мм; ΔР=0.0063 Па; Р=1±0.05МПа; среда не агрессивная

Учитывая все необходимые параметры (диаметр трубопровода, характеристики измеряемой среды, номинальный расход, давление) осуществим выбор первичного преобразователя.

Выбираем первичный преобразователь-диафрагма камерная, устанавливаемая во фланцах трубопровода.

- диаметр трубопровода- 50мм;

- измеряемая среда – не агрессивная;

-номинальный расход по правилу 2/3 шкалы составит:

F_ж.=30*3/2=45 м³/час, допустимая погрешность при этом равна 0,6/45*100=1,333%;

-давление по правилу 2/3 шкалы составит:

Р=1*3/2=1.5МПа ( свыше 0.6 до 10МПа);

Таким образом выбираем диафрагму ДКС 10-50

Осуществим выбор датчика перепада давления, учитывая все вышеописанные параметры. В данном случае перепад давления равен ΔР=0.0063 МПа,с учетом правила 2/3 шкалы , он составит ΔР=0.00945 МПа (9,45кПа). Выбираем Метран-100-ДД-1422(АС) с верхним пределом измерения 10кПа и максимальным верхним пределом Р_мах=63 кПа.

Для определения допускаемой погрешности прибора проверяем выполнение условия

Р_мах ≥ Р_в ≥ Р_мах /10

63 ≥ 10 ≥ 6,3 (МПа)

условие выполняется, значит предел основной допускаемой погрешности 0.5%, что меньше допустимой 1.333%

Таким образом, выбран датчик Метран-100-ДД-1422(АС)с унифицированным токовым выходным сигналом 4...20 мА.

Код исполнения МП-1, климатическое исполнение У2 .

Исполнительное устройство

Выбираем регулирующий клапан серии КМР с пневмоприводом мембранного типа (МИМ). Для линии теплоносителя с условным проходом Dу=100 мм, 50мм. Клапан выбираем с учетом исходных данных. Он рассчитан на условное давление до 4 МПа и имеет диапазон температур регулируемой среды от -40^оС до +450^оС. Выбираем нормально закрытые клапана НЗ так как в случае возникновения аварийной ситуации установка выключается и линия теплоносителя перекрывается.

Регуляторы

Клапаны малогабаритные регулирующие КМР являются новой серией кованых клапанов, предназначенных для автоматического регулирования расхода и перекрытия жидких и газообразных сред. Клапаны изготавливаются с условным проходом 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200 мм с условной пропускной способностью от 0,006 до 400 на условное давление 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10,0 и 16,0 МПа.

Конструкция клапанов КМР, КМО, КМРО превосходят основные типы устаревших клапанов по ряду показателей:

• точности и плавности регулирования;

• отсутствию перепада давления на направляющей втулке;

• повышенному значению допустимого перепада давления;

• высокой устойчивостью к загрязненных средам;

• антишумовым и антикавитационным характеристикам;

• возможностью монтажа клапана в любом положении относительно вертикали;

• устойчивостью к автоколебаниям;

• плавному приращению расхода при начальных значениях хода штока клапана;

• увеличенному ресурсу клапана;

• расширенному диапазону регулирования

Клеточно-плунжерные регулирующие клапаны КМР имеют широкий набор конструктивных исполнений дроссельных пар с расширенным рядом условных пропускных способностей клапанов, включая микрорасходы.

Клапаны используются как для нейтральных сред, так и для химически активных сред.

Клапаны КМР принципиально отличаются от классических клеточных клеточно-плунжерных – плунжерное), так и устойчивостью к загрязненным средам. Отсутствие дросселирующих отверстий во втулке обеспечивает невозможность их засорения, а направляющая, выведенная из потока, обеспечивает высокую герметичность при хорошей соосности плунжера и седла клапана.

Управление регулирующих клапанов осуществляется с помощью позиционера или электропневмопреобразователя с входным аналоговым сигналом 4-20 mA (0-5mA) или HART, Profibus и другими протоколами. Для питания привода клапана необходимо давление не менее 2-2,5 атм. с учетом позиционера и потерь на фильтре-редукторе. Все комплектующие регулируются совместно с клапаном и поставляются установленными на клапан.

Технические характеристики клапанов КМР, КМО, КМРО
Условное давление Ру, МПа	1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10,0; 16,0
Условный проход, мм	10; 15; 20; 25; 32; 40; 50; 65; 80; 100; 125; 150; 200
Пропускная характеристика	равнопроцентная, линейная; расширенный диапазон регулирования
Диапазон температур регулируемой среды	-40/-60... + 225°С, -40/-60... + 450°С, -40/... +500/550/600/650°С, -90/-200... + 225°С,
Диапазон температур окружающей среды	-40/-50/-60… + 70°С,
Исходные положения плунжера клапана	НО - нормально открытое; НЗ - нормально закрытое
Присоединительные размеры	фланцев по ГОСТ 12815 – 80 (ответные фланцы с шипом исполнение № 5 или другое по заказу) под приварку
Материал корпуса	сталь 20, углеродистые низкотемпературные стали, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, специальные сплавы;
Материал дроссельной	12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, спец.пары

Преобразователь ток/давление РК200

Преобразователь может поставляться с переключателем режима работы «автоматический/ручной», позволяющий перевести преобразователь в режим ручного регулирования пневматического сигнала.

Входные сигналы	Выходные сигналы	Линейность	Гистерезис	Воспроизводимость
4…20 мА; 10…50 мА.	20…100 кПа; 40…200 к Па.	±0.2% шкалы	±0.2% шкалы	±0.1% шкалы
Регулировка нуля и шкалы	Потеря напряжения	Давление подводимого воздуха	Параметры окружающей среды	Монтаж
- нуля: ±10% диапазона; - шкалы: ±100..125% диапазона;	Мах 6 В.	при вых. Сигнале 20…100 кПа: 140 кПа; - при вых. Сигнале 40…200 кПа: 240 к Па.	- температура: -40…800С; - влажность: 5…100%.	На трубу

Станция управления и сбора данных СХ2000

В качестве контроллера используется станция управлении и сбора данных CX 2000, которая является новым поколением многоканальных безбумажных электронных самописцев. Станция CX обеспечивает как контроль процесса, используя внутренние ПИД-контуры и/или внешние контроллеры, так и регистрацию событий процесса на внутренний/внешний носитель в реальном времени. Станцию CX легко подключить к ЛВС или сети Интернет через встроенный порт Ethernet и связать ваш ПК с «внешним» миром с помощью функций web-сервера, электронной почты, FTP-сервера или FTP-клиента. Кроме того, CX 2000 может передавать и получать информацию по протоколу и Modbus.

Возможны три разных режима управления: одноконтурный, каскадный и с переключением двух ходов. Есть функция автоподстройки для параметров ПИД-регулирования и функции подавления перерегулирования Super. Возможно простое подключение внешних контроллеров серии Green компании Иокогава (до 16 устройств). Прилагаемое программное обеспечение DAQSTANDART позволяет конвертировать записанные данные в любой стандартный формат. Дисплей станции и программное обеспечение русифицированы.

Основные характеристики:

• число входных каналов измерения: 6,10,20;

• тип входа:

- напряжение: 20мВ/60 мВ/200 мВ/2 В/6 В/20 В/50 В;

- термопара 15 типов, включая ХК;

- терморесопротивление: Pt100,Jpt100,Cu100, Cu50. (по ГОСТ)

- дискретный сигнал по уровню напряжения.

• ПИД-регуляторы (встроенные):

- количество контуров: 2,4,6;

- интервал управления 250, 500, 1000 мс;

• Пределы измерения конфигурируются с клавиатуры или через компьютер;

• Выход реле сигнализации: 4,6 точек;

• Питание датчиков: 24 В постоянного тока

• Встроенные математические функции( до 30 каналов вычислений, арифметические, логические и дифференциальные математические функции)

• Цветной жидкокристаллический дисплей- активная TFT матриц

-широкий набор вариантов отображения данных

• Питание датчиков: 24В пост. Тока

• Напряжение питания:-100…110В/200…220В перем. тока или 24 В пост. тока

Станция сбора данных DX2000

Станция сбора данных DX2000 – это новейшая разработка Yokogawa Electric Corporation. Станции предназначены для сбора, обработки больших объемов данных, их архивации и работы в сетях Ethernet и RS-485/ 232. Это позволяет просматривать данные в реальном времени, используя Internet Explorer, сохранять данные на внешнем носителе или на компьютере FTP протоколу, производить рассылку электронной почтой e-mail по какому-либо событию. Станция позволяет принимать или обрабатывать данные с прибора, поддерживающих протокол MODBUS. Отличительной способностью станции является возможность расширения количества измерительных входов с помощью внешних модулей на базе системы сбора данных MW100. Возможно расширение расширение до 348 входных каналов.

Основные характеристики:

• Число входных каналов: 2,4,6,8,10,12,20,30,40,48;

• Входные сигналы

- напряжение 20мВ/60 мВ/200мВ/2В/6В/20В/50В;

-ток (через шунтирующее сопротивление)

-термопара (12 типов)

-терморезистор (Pt100,Cu10,Cu25)

-дискретный сигнал

-импульсный источник

• Пределы измерения конфигурируются с клавиатуры или через компьютер;

• Выходные реле сигнализации:2,4,6,12,24 канала

• Выход 24В (питание датчиков):4,8 каналов

• Объем памяти:

- Внутренняя память – 80 или 200 Мб

- Карта Compact Flash – до 2 Гб

• Отображение данных: отображение данных на ПК, используя только Internet Explorer

Описание систем контроля, регулирования, cигнализации, защиты и блокировки

Контур контроля расхода

Для контроля расхода газа на трубопроводе устанавливается сужающее устройство – диафрагма камерная нормальная ДКС-0,6-100 (поз. 1-1), преобразующая расход в перепад давления, который преобразуется с помощью дифманометра «Метран-100-ДД» (поз. 1-2) в аналоговый сигнал 4 20 мА, пропорциональный перепаду давления, поступающему с диафрагмы. Аналоговый токовый сигнал поступает в станцию сбора и управления DХ-2000(поз. 1-3), где сигнал отображается и регистрируется

Поз.2 по аппаратурному оформлению аналогично поз.1

Контур контроля и регулирования давления

Давление измеряется с помощью первичного преобразователя Метран-100-ДИ (поз. 10-1). Унифицированный аналоговый сигнал (4-20 mA) пропорционально измеряемому давлению поступает на станцию сбора и управления данных СX2000 (поз. 10-2), где происходит отображение, регистрация и управление параметром. С аналогового выхода контроллера обработанный по ПИД - закону регулирования сигнал поступает в преобразователь рода энергии РК200 Yokogava (поз. 10-3), где преобразуется в стандартный пневматический сигнал, который поступает на исполнительный механизм – регулирующий клапан КМР (поз. 10-4).

Поз. 11 по аппаратурному оформлению аналогична поз.10, за исключением системы сигнализации. В качестве световой сигнализации используется сигнальная лампа ЛС-4

Разработка алгоритма функционирования АРМ

Рисунок 3 – Схема автоматизированного рабочего места

Алгоритм функционирования модели разрабатывается на основе анализа требований и задач решаемых АРМ.

Чтобы создать модель АРМ, которая бы позволила повысить эффективность работы начальника отдела, необходимо чтобы программа выполняла ряд основных функций:

- обеспечение ввода исходных данных и заполнение базы данных;

- хранение и корректировка информации;

- представление информации в удобном для восприятия виде;

- формирование путевого листа

- распечатка путевого листа;

- выдача справочной информации.

В связи с этим предложена следующая структура программного обеспечения АРМ (Рис.4)

Рисунок 4 – Структура программного обеспечения АРМ

Структура данной программы включает семь основных модулей:

- диспетчер;

- модуль ввода исходных данных;

- модуль учета оперативной информации;

- модуль формирования путевых листов;

- база данных;

- модуль формирования справочной информации;

- модуль вывода информации.

Для большинства задач существует множество различных алгоритмов их решения. Поиск оптимального алгоритма определяется дополнительными требованиями, предъявляемыми к алгоритму. Процесс алгоритмизации неразрывно связан с записью алгоритма на том или ином языке.

Алгоритм работы модели АРМ является разнообразным, так как используются все типы алгоритмов и линейный, и ветвящийся и циклический. Это необходимо для того чтобы более точно обрабатывать информацию и формировать требуемые отчеты.

Линейность алгоритма заключается в том, что все действия в основном модуле программы происходят последовательно. Ветвящийся алгоритм нам необходим для того, чтобы выбирать необходимые данные из файлов. Это значит, что при нажатии определённой кнопки следует процесс, который был описан в событии по нажатию каждой кнопки.

Кроме того, в алгоритме данной программы реализованы обратные связи, позволяющие пользователю выбирать необходимый путь для продолжения программы.

Укрупненный алгоритм работы программы АРМ приведен в приложении 1.

Работа программы осуществляется под управлением диспетчера. В процессе выполнения программы он подключает требуемые модули, обеспечивает их корректное взаимодействие.

Достоинством данного алгоритма является простота и возможность наглядного отображения структуры алгоритма и взаимосвязей отдельных его частей.

Особое внимание при разработке данной программы должно уделяться вопросам наглядности, доступности и удобства ведения диалога между ЭВМ и пользователем.

Программа, которая должна создавать модель автоматизированного рабочего места, должна быть выполнена по модульному принципу, что сделает её универсальной, и будет подразумевать дальнейшую модернизацию. Наличие на экране необходимых подсказок и управляющих кнопок будет обеспечивать «дружественный» интерфейс между человеком и машиной.

Создание узла АРМ АСУТП в среде Trace Mode 6