4. Расчеты по древесноволокнистым плитам

4.1 Производительность головного оборудования

Часовая производительность П_час многоэтажного пресса для производства твердых ДВП обычно выражается в квадратных метрах, реже в кубических. Ее определяют по формуле:

где
где
	– вспомогательное время, мин

Продолжительность цикла прессования твердых и полутвердых ДВП,

Производимых сухим способом, зависит от толщины готовой плиты.Например при использовании 22-этажного пресса с рабочей температурой 220⁰С эта зависимость выглядит следующим образом:

Толщина готовой плиты, мм	3,2	5	6	8	10	12
Общее время цикла, мин	3,3	5,0	5,73	7,12	8,54	10,0

В 80-х годах прошлого столетия для проектных организаций СССР было введено понятие «эталонное предприятие», под которым подразумевалось условное предприятие, оснощенное головным оборудованием наибольшей производительности. В качестве головных установок для эталонных предприятий были приняты:

1. Для заводов , выпускающих твердые ДВП мокрым способом, - 30-этажный пресс ПНП 7400/30 с полным циклом прессования 10,32 мин и коэффициентом использования пресса 0,915.

2. Для заводов выпускающих твердые ДВП сухим способом? – 22- этажный пресс «Деффенбахер» с циклом прессования 3,3 мин и коэффициентом использования 0,825

3. Для заводов выпускающих мягкие ДВП, - 12 – этажная роликовая сушилка «Дефибратор» с циклом работы 122 мин и коэффициентом использования 0,915.

Часовая производительность и годовая мощность таких предприятий характеризуются последующими показателями:

Для эталонного завода по выпуску твердых ДВП толщиной 8мм, шириной 1,44 мм и длиной 54х0,969=52,32м с плотностью 0,25т/м³ производительность

(м²/ч),

Производственная мощность при годовом фонде раоты сушилки 325*3*8=7800ч:

М=26*7800*0,008*0,16*10^-3=260*10^-3=0,3 тыс.т

Показательные технологические расчеты для цеха ДВП мокрого способа производства выполним, как в предыдущем разделе, в виде «сквозного примера» (разделы 4.2.2 и 4.2.3)

4.2Потребность в материалах

Оценивая потребность в материалах при производстве ДВП, различают:

• Чистый расход древесного волокна, входящего в состав готовых плит

• Отходы и потери, которые подразделяются на:

1. Технологические отходы (опилки и кусковые отходы при разделке сырья; отсев при сортировании щепы; волокно, уходящее со сточными водами; отходы при форматной обрезке плит);

2. Технологические потери (пыль, образующаяся при рубке щепы; газообразные продукты, выделяющиеся при пропарке, горячем прессовании и термообработке; водорастворимые вещества);

3. Организационно – технические отходы (образцы материалов, отбираемые для испытаний, и отходы, образующиеся при отладке оборудования).