Уточно-розправляючі машини

Одним з самих поширених видів браку, який виникає у процесі обробки ,є перекіс уточних ниток , тобто не перпендикулярне розташування уточних ниток по відношенню до основних. Перекіс утоку можна звести до трьох основних видів: діагональні, дугові та комбіновані (поєднання діагональних та дугових перекосів).По величині вони можуть досягати 15 см. Вимоги до величини перекосів залежать від виду тканин , в середньому допустимий невиправляємий перекіс не повинен перевищувати 2 см. Причиною виникнення перекосу утоку є різна швидкість руху протилежних кромок тканини однієї відносно другої , яка виникає із-за забруднення валів ,нерівномірного притиску валів по ширині їх виробітки та непаралельної установки, поганої роботи ширителів і тощо. Перекоси можуть викати також із-за нерівномірної структури тканини.

Найбільш просто перекіс утоку усувається на ширильних машинах, де можна міняти швидкість правого та лівого ланцюгів один відносно одного власноруч або автоматично. При великих швидкостях виправити власноруч перекіс утоку неможливо, тому використовують автоматичні улаштування правки утоку .По типу застосуємих датчиків улаштування можна розділити на три групи: оптичні, які працюють на прохідному та відбивному світлі та механічні;по типу використуємих механізмів на дві групи: для усунення діагональних та дугових перекосів.

В вітчизняній текстильній промисловості для усунення перекосу утоку використовують оптичні датчики, які працюють на прохідному світлі (установка АПУ-ДКТ) та механічні(установки АПУ-СДУ).

Уточно-правильна ширильна ланцюгова машина ШЦ-180(мал....) складається з заправного улаштування, ввідного улаштування, кістяка, підпарюючого улаштування, механізму розведення ланцюгів, привода та накочувального улаштування.

Кістяк 1 заправного улаштування складається з двох чавунних швелерних стойок, які закріплені зв'язками. На кістяку змонтовані: бруски, які направляють 2, ролики, які перекочують 3,ролик,який плаває 4,бремза 5,механічний тканино-спрямовувач 6 та механізм ЗО для підйому рулонів з тканиною.

Форсунчате зволожувальне улаштування 7 складається з закритої камери, в центр якої вводиться тканина розправленим полотном. По обидва боки тканини симетрично розташовані поворотні сітки 9,які відбивають у вигляді дрібного водяного пилу, частину води,яка подається в форсунки 8 відцентровим циркуляційним насосом 28 з відстійника 27.

Невикористана вода збігає в відстійник. В форсуночно-зволожувальному улаштуванні здійснюється двостороннє поверхневе зволоження тканини дрібним водяним пилом. Ступінь зволоження тканини регулюється поворотом сітки 9 або зміною напору води за допомогою вентилятора, установленого на обвідній трубі. Вода може бути підігріта в відстійнику гострою парою до температури 40 С.Подача пари регулюється вентилем.

Для забезпечення вводу тканини на ланцюгове поле і захвата її кромок клупами на машині встановлений автомат вводу на ланцюгове поле. Автомат має контактний лічильник-кромкоулавлювач, а також механізм переміщення вхідних рам .При зміщенні кромок більше ніж на 5 мм, лічильник вмикає відповідну електромагнітну муфту коробки реверса і вхідна рама переміщується в бік зміщення кромки тканини. Коли кромка тканини займе правильне положення відносно клупів, рама зупиниться, так як лічильник вимкне муфту реверса і ввімкне електромагнітну муфту гальмування.

При накочуванні рулону тканини діаметром 1100 мм машина автоматично зупиняється на шві. Для цього на машині встановлені кінцевий вимикач і магнітний швоулавлювач. При сході тканини з рулону, встановленого заправному улаштуванні машина також автоматично зупиняється. Зупинка виникає за допомогою кінцевого вимикача, зв’язаного з віссю спостерігаючого ролика, який котиться по поверхні рулону. На машині встановлені кінцеві вимикачі для обмеження пересування механізму підйому рулону з тканиною;обмеження обертання вхідних рам і обмеження розсовування рам.

Технічна характеристика ширильної ланцюгової машини ШЦ-180

Робоча ширина машини, мм 1800

Кількість полотен в заправці 1

Заправна довжина тканини в машині, м 20

Заправка тканини в машину зв’язка або рулони

Вибірка тканини із машини в рулон

Максимальний діаметр рулону тканини, мм 1100

Кількість і тип клупів 516, ножів

Довжина ланцюгового поля, мм 8535

Швидкість руху тканини, м/хв..:

перша 63

друга 5

третя 127

Габаритні розміри, мм:

довжина 14385

ширина 3427

висота 2910

Маса машини, кг 9324

Ширина тканини, що обробляється, мм 700-1700

Максимальне розширення тканини, % До 12 Максимальна величина виправлення діагональних

перекосів уточних ниток, см 15

Температура води в зволожуючій камері, С До 40

Максимальна температура в підпарюючому улаштуванні, С 115

Витрати пари, кг/год. 67

Витрати води, л/год. 33

Управління машиною кнопкове

Кількість обслуговуючого персоналу 1

Машину обслуговує робітник-ширильщик тканини. Підкочує і відкочує рулони з тканиною підсобний робітник, який обслуговує декілька машин. Ширильщик тканини зобов’язаний перед початком роботи оглянути машину ,переконатися в її справності і провести змазку, після чого заправити тканину. Тканину заправляють через заправне улаштування до місця вводу її в ланцюгове поле. Потім на станції управління вмикають рубильник і вимикають вентилі подачі води і пари. Відстійник зволожувального улаштування до моменту пуска машини повинен бути заповнений водою. Установлюється необхідна відстань між рамами .Тканина заправляється в клупи ланцюгового поля на ділянці 0.5 м. Потім пускають машину на першій швидкості .Після утворення на виході із машини запасу тканини, необхідного для заправки її на взвойку накочувального улаштування, машину зупиняють. Заправляють тканину на взвойку, притискають її рейками до вальяна ї пускають машину. Упевнившись в правильності накочування тканини, зупиняють машину і перемикають її з ручного управління на автоматичне. Одночасно з ширенням в ланцюговому полі виробляється виправлення кутових перекосів уточних ниток за рахунок змінення швидкості руху обох клупних ланцюгів. Ширильщик тканини зобов’язаний стежити:

- за своєчасною подачею візків з тканиною або рулонів до машини, відвозкою рулонів готової тканини, наявністю вільних взвоєл;

- якістю швів(перешивати погані шви і зшивати кінці);

- натяжінням тканини перед ланцюговим полем;

- щільністю накочування рулону тканини;

- правильною установкою і роботою тканиноспрямовувачів;

- шириною тканини на рулоні;

- періодично, а після кожного пуску машини обов’язково виміряти ширину тканини на рулоні, при недостатній ширині тканини розвести рами ланцюгового поля або посилити зволожування і підпарювання;

- за вводом тканини в ланцюгове поле.

Поточне чищення машини проводять кожного тижня, а генеральну чистку-не рідше разу в місяць. Перекатні ролики, вальяни, бремзу і інші робочі органи, які стикаються з тканиною, протирають по мірі необхідності, але не рідше одного разу в тиждень. Клупи очищують щоденно. Форсунки зволожувального улаштування прочитують при їх засміченні і крім того, при генеральному чищенні машини.

МАШИНА ДЛЯ РАТИНУВАННЯ.

Ратинування сукняних ворсувальних тканин здійснюється для фігурного розташування ворсу на поверхні тканини.

Малюнок ратину залежить від ткацького переплетіння тканини, стану поверхні плит машини і характеру руху цих плит. Поверхня плит може бути покрита волосяною щіткою, плюшем, м’якою гумою або сукном. Змінюючи характер, амплітуду руху і ступінь тиску плити на тканину, можна здобути утворення на тканині певного малюнку з ворсу різної висоти.

Ратинування тканини в залежності від особливостей малюнку і властивостей розподіляють на діагональне, перлинне, впродовж, поперечне і ін. Наприклад, діагональний ратин(тканина з діагональним рубцем)одержують при наданні верхній плиті переміщення, перпендикулярно діагоналі малюнку, який одержується.

Для одержання ратину "ялинка" тканину заправляють на машину проти ворсу. Верхнім щіточним плитам надають рух, перпендикулярний напрямку руху тканини .Процес ратинування чергується зі стриження. і закінчується тоді, коли малюнок повністю розкривається. Для одержання перлинного ратину, який характеризується утворенням горошин з ворсинок, верхній плиті машини надають коловий рух по колу з незначним зміщенням від центру. З збільшенням радіусу кола, по якому переміщуються точки верхньої плити, збільшуються розміри горошин. Висота волокон ворсу перед ратинуванням повинна бути близько 3 мм. При оздобленні під перлинний ратин тканина ратинується три рази з поступовим стриженням на стригальній машині і потім ратинується ще три рази.

Для ратинування застосовують машини РМ-180Ш1.Машина РМ-180Ш1 (мал..) складається з кістяка з обгородженнями, верхньої плити, механізму піднімання верхньої плити, приводу транспортуючих валів, транспортного, відбійного і гальмового валів, натягуючої рамки, пульту управління, поворотного столу, електрообладнання. Для повторення ратинування того ж шматка поворотний стіл 1 повертають на 180С і тканину знову заправляють машину.

Литий чавунний кістяк машини складається з двох рам, які з’єднані нижньою плитою, обтягнутою тканиною і двома боковими зв’язками. Останні з’єднані між собою середньою зв’язкою. Вирівнювання верхньої плити здійснюється за допомогою шпильки, яка вкручена одним кінцем в плиту, а другим в середню зв’язку.

Верхня плита 5 являє собою збірну конструкцію, яка складається злитої чавунної плити, з нижнього боку якої прикріплені дві щітки. Для забезпечення продовжного, поперечного, колового, діагонального лівого і правого під будь-яким кутом руху в цю плити вмонтований механізм настроювання на рух. Він складається з двох черв’ячних коліс, направляючі пази яких розташовані перпендикулярно один до одного. Фіксація коліс здійснюється за допомогою одно західних черв’яків, закріплених на одному валі. Настроювання на рух здійснюється поворотом черв’ячного валу. Положення верхньої плити 5 по відношенню до нижньої 4 і ступінь її тиску на тканину регулюють чотирма гвинтами, які спираються на кістяк машини. Привід верхньої плити здійснюється від індивідуального електродвигуна через клиноремінну передачу на вертикальний вал, з’єднаний з фланцем ексцентрика. Підняття верхньої плити здійснюється від спеціального реверсивного приводу.

Привід тягнульного валу 3 здійснюється від індивідуального електродвигуна через клиноремінну передачу і редуктор. Далі через ланцюгову передачу від редуктора обертання передається на тягнульний вал, а через ремінну передачу-на відбійний валик 2.

На тягнульний вал навита голчата стрічка, яка дозволяє рівномірно протягувати тканину по всій ширині. Відбійний валик 2 обертається в один бік з тягнульним валом і знімає тканину з голок.

Гальмовий вал 6,бремза 7 натягують тканину на нижній плиті при її протягуванні .Конструкція гальмового валу аналогічна конструкції тягнульного валу. Зусилля. гальмового моменту регулюється поворотом маховика, з’єднаного через пружину з гальмовою стрічкою, яка охоплює гальмовий шків, установлений на кінці валу.

Плавне регулювання швидкості руху тканини здійснюється з пульту управління за допомогою варіатора через ланцюгову передачу.

Поворотний стіл складається з покритого пластиком дерев’яного щита з поручнями, який обертається на стаціонарній вісі від руки.

Технічна характеристика ратинуючої машини РМ-180Ш1:

Робоча ширина, мм 1800

Кількість плит:

нижніх	1
верхніх	1
Швидкість руху тканини, м/хв..	0.3-1.5
Регулювання швидкості	безступінчате
Величина ходу верхньої плити, мм	1-30
Потужнність,кВт	3;2
Габаритні розміри, мм:
ширина	3000
довжина	1230
висота при піднятій плиті	1380

Основні умови нормальної роботи машини-суворе додержання режиму роботи і догляд за обладнанням, правильна організація ремонту обладнання. Раз за зміну необхідно проводити очищування всієї машини, тобто витирати її ганчірками без розбирання. Щітку очищувати по мірі забруднення. Планово-попереджувальний і капітальний ремонт проводити за графіком.

Ратинуючі машини обслуговує бригада, чисельність якої залежить від кількості машин, які обслуговують.

Режим роботи ратинуючої машини залежить від того, який малюнок необхідно одержати на ратині.

ТИПИ ЗАКЛЮЧНИХ ДЕКАТИРІВ

Підвищене релаксаційне усадження є досить поширеним дефектом тканин, які випускає вовняна промисловість. Вона обумовлена головним чином витяжними зусиллями, яким піддягає волокно, пряжа, тканина в процесі оброблення. Під час дії вологи та тепла волокно набрякає, а при дії розтягуючих зусиль відбувається зсування чи витягування молекулярних ланцюгів волокон. Змінена структура матеріалу в деякій мірі зберігається в готовій тканині, а при шитті та експлуатації поступово відновлюється до нормального стану, який викликає зменшення розмірів виробу.

Величина усадження готового виробу залежить від багатьох факторів. Велике значення має сировинний склад тканини.

Тканини, які мають синтетичні волокна, усаджуються значно менше, ніж чистововняні, а також вовняні, які мають в суміші віскозне волокно.

Технологія обробки та фарбування також справляє вплив на усадження та структуру тканини. В обробці частіше всього створюються умови для витягування тканин, так як обробка тканин здійснюється в водному середовищі при високих температурах та натяжінні.

Декатирування надає тканині добротність , більшу чи меншу м’якість на дотик, бажаний зовнішній вигляд - блискучу чи матову поверхню.

В теперішній час використовуються котлове, заключне та глянцеве декатирування.

Принцип використання циліндричної форми зберігається. Для прискорення охолодження тканин після запарювання було введено розхолоджування-відсмоктування пари з рулону вакуум-відсмоктувачем

Безперервний спосіб в порівнянні з періодичним більш продуктивний, зручніша установка декатира в поточну лінію, можлива більш повна автоматизація, для розхолоджування можна використовувати вентилятор (замість вакуум-відсмоктувача), обробка всіх шматків тканини рівномірна, менш питомі витрати електроенергії, більш; питомі витрати пари, час запарювання тканини залежить від швидкості проходження тканини.

Побудова конструктивно-технологічної схеми декатира заснована на двох принципах: 1) Безперервна механічна дія на тканину з боку супутника при формуванні та фіксації; 2) звільнення тканини від супутника в періоди пропарювання та остаточного охолодження. Виконання цих вимог забезпечує одержання задовільної якості зовнішньої обробки тканини та інтенсифікує процес заключного декатирування.

Одним з нових технологічних процесів заключного декатирування вовняних тканин є автоклавне декатирування, яке полягає в обробці тканини парою при підвищеному тиску після повного вилучення повітря з автоклавної камери. Автоклавне декатирування покращує зовнішній вигляд та надає тканинам помірний блиск, наповнення, пружність, м'якість. Надані властивості не зникають при зволоженні, запарюванні, замочуванні, прасуванні й у процесі ношення виробу.

Автоклавному декатируванню підлягають камвольні та суконні тканини, які мають не менш 40% вовни.

ЗАКЛЮЧНІ ДЕКАТИРИ ПЕРІОДИЧНОЇ ДІЇ.

Перфорований декатировочний циліндр є головним вузлом декатира періодичної дії.

Циліндр обертається в обидва боки навколо своєї вісі. Він обтягнутий декількома шарами бавовняної тканини, яка запобігає попаданню конденсату на тканину, що обробляється , та появи на ній слідів перфорації циліндра. Тканина накочується на декатировочний циліндр в розправленому вигляді таким чином, щоб кромки шарів точно збігалися.

Одночасно з тканиною на циліндр накочують супутник, який коли змотується з валу, огинає ролик запуску, разом з тканиною проходить над коробкою, яка підігрівається парою та заправляється на перфорований декатировочний циліндр.

Після накочування тканини закривають кришку кожуха. У середині декатировочного циліндру є перфорована труба . Пара надходить по цій трубі у середину циліндру, проходить товщу тканини та відсмоктується з кожуха. Для рівномірного пропарювання проводиться циркуляція - з кожуха декатира у середину циліндра.

Після обробки парою кожух відкривається і тканину охолоджують. Тканину вибирають з машини самоукладачем.

В період заправки тканини та декатирування самоукладач і накочувальний пристрій автоматично вимикаються, а при розкатці тканини -вмикаються. В процесі пропарювання у середині циліндра з'являється конденсат, який може попасти на тканину. Для вилучення конденсату на внутрішній поверхні циліндра паралельно його повздовжній вісі закріплено вісім ковшів (1). Конденсат збирається в ковші, коли вони знаходяться в верхньому положенні, конденсат виливається у загальний стічний жолоб (2), закріплений на нерухомій порожній вісі циліндра. Під тиском пари у середині циліндра конденсат виводиться із жолоба. У середині станини машини є канали для відсмоктування пароповітряної суміші, які сходяться в одне місце й утворюють гнізда для крана перемикання. В залежності від розташування крана сполучається той чи інший канал передається з кільцевим вакуум-насосом через колекторну трубу. За допомогою вакуум-відсмоктуючої установки пароповітряна суміш відсмоктується з перфорованого циліндра для зберігання супутника, зсередини циліндра, із кожуха, з перфорованого валика самоукладчика, який призначений для підсушування і охолодження тканини при вибірці. Циліндр розташований на нерухомій вісі і приводиться в рух від електродвигуна через зубчатий обід, який розміщений на одному кінці циліндра. На нерухомій вісі насаджена перфорована труба, через яку подається пара у середину циліндра.

Декатир періодичної дії ДЗ-180Ш

При закінченні обробки на пульті засвічується лампочка " Автоматичний цикл закінчено" та вмикається звуковий сигнал. Робітник зупиняє машину та знімає звуковий сигнал. Тканина самоукладачем укладається на візок. А супутник накочується на вал для зберігання. Супутник не змотується до кінця. Коли машина буде стояти в непрацюючому стані довгий час, то супутник підсушується на сушильно-ширильній машині.

ЗАКЛЮЧНІ ДЕКАТИРИ БЕЗПЕРЕРВНОЇ ДІЇ

Декатир фірми "РАКСОН" має перфорований циліндр (5), парові камери (1) та ротаційний насос (8).

Для попередження утворення на поверхні тканини відбитків перфорації циліндр обмотують 10-11 шарами льняної парусини та поверх них надівають сатиновий рукав.

Тканина до циліндру притискається безкінечним войлочним полотном (6), натягнутим на ролик.

Ступінь притиску полотна до циліндру можна регулювати присуваючи валик (4) до циліндру чи відсуваючи його за допомогою маховика. В валики (2) і (4) подається пара. Вони призначені для підсушування полотна.

У середині циліндру для його обігріву є змійовик глухої пари. Циліндр отримує обертання від електродвигуна через коробку швидкостей. Парові камери закріплені нерухомо, охоплюють близько 2/3 поверхні циліндру. Пара, яка подається в камеру, відсмоктується з циліндру крізь полотно та тканину ротаційним насосом. Парові камери обігріваються калорифером (9). Для підсушування вологого полотна встановлений вентилятор (7). Завдяки розрідженню, яке створюється в циліндрі ротаційним насосом , в верхню частину з приміщення просасується сухе повітря, яке охолоджує та висушує тканину після пропарювання.

Ступінь охолодження тканини можна змінювати, збільшуючи чи зменшуючи площу зіткнення тканин з ділянкою охолодження. Це досягається переміщенням ролика (3) в пазових спрямовуючих.

Вибірка танини з машини здійснюється самоукладачем чи накочувальним устаткуванням.

Заключний декатир фірми "Раксон" обслуговує одна людина. Спочатку робочий проводить операції, зв'язані з розігрівом машини, відкриває загальний паровий вентель, що відкриває доступ пари в змійовик циліндру та калорифер для підсушування полотна та підігріву парових камер.

При виході з циліндру полотно заправляється в самоукладач, або в устаткування для накочування. Після цього робітник підшиває шматки тканини, які попередньо зшиті в стрічку. Робітник вмикає пару, яка подається в парові камери, вентилятор та відсосну машину. При роботі машини необхідно стежити за правильністю виконання режиму, станом тканини та сухістю полотна. Швидкісний режим залежить від асортименту тканини, що обробляється. Для камвольних тканин швидкість обробки 10-20 м/хв.

Тривалість пропарювання тканини можна регулювати шляхом використання однієї або двох парових камер.

Зовнішній вигляд тканини регулюють натягом полотна. Сильний притиск тканини до циліндру, придає гладкість чи блискучий вигляд.

При закінченні декатирування зупиняють машину в такій послідовності: зупиняють подачу пари в парові коробки ( решта вентилів залишається відкритими). Машина, насос та вентилятор продовжують працювати до повного висушування полотна. Після цього зачиняють всі вентилі, зупиняють машину, вимикають насос і вентилятор та ослаблюють войлочне полотно.

ДЕКАТИР ДЗН- 220 Ш.

Кістяк декатира зроблений з чотирьох литих рам, з'єднаних зв'язками. Декатирувальний циліндр (3) складається з перфорованої обичайки з привареними до неї кільцями та коритцями для збору конденсату. З боку торців до обичайки встановлені два щитка, до яких кріпиться порожній перфорований циліндр.

Через його порожнину відсмоктується пароповітряна суміш та відводиться конденсат. Привід циліндру здійснюється за допомогою з'єднувального валу. Для рівномірного розподілу пари чи повітря, які фільтруються через тканину, перфорована обичайка обтягнута бандажем. Циліндр розігріву (2) та охолодження тканини (4) сушіння супутника (6) мають ту ж конструкцію, що й декатирувальний циліндр. Парова камера (9) встановлена на нижній зв'язці кістяка та має коробку з двійними стінками, між якими заложена термоізоляція. В бокових стінках камери є отвори для циліндру розігріву тканини та перекатних роликів супутника. В бокову стінку з боку підведення пари встановлені три перфоровані труби. Верхня частина камери між циліндрами закривається поворотною кришкою. В задній стінці розташована щілина для проходу супутника.

В передній стінці є люк для заправки супутника. В основі камери є отвори для відведення конденсату.

Супутник (5), виготовлений з спеціальної тканини, яка служить для створення навантаження на поверхню тканини в період її декатирування та транспортування після охолодження.

Натяжний ролик призначений для натягування тканини . Механізм натягнення супутника складається з рухомого натяжного ролика (8), корпуси підшипників яких переміщуються по кронштейнах за допомогою гвинтів, які приводяться до обертання від маховика та трьох пар зубчатих коліс. Одна з гайок корпуса підшипника має можливість переміщуватися в шарикових спрямовуючих. При натяжінні супутника гайка упирається в пружний елемент, який закріплений на корпусі підшипника. Пружний елемент - прямокутна балка-при згинанні переміщує шток індивідуального датчика, сигнал з якого поступає на прилад, який вказує натягнення супутника.

Механізм центрування супутника складається з перекатного ролика (7) , двох підшипників та гвинтової пари, одної зубчатої пари та черв'ячного редуктора з приводом від електродвигуна. Електродвигун отримує сигнал на вмикання в той чи інший бік від кінцевих вимикачів, на які діє супутник при зміщенні.

Тканина, що обробляється з заправного устаткування (1)} потрапляє на циліндр (2), а потім укладається на супутник (5) та транспортується на декатирувальний циліндр (3). Супутник притискає тканину до декатирувального циліндру (3). За рахунок розрідження в циліндрі (2) пара фільтрується через тканину, добре прогріває її. Супутник також попередньо прогрівається в паровій камері (9).

Рухаючись в паровій камері, тканина підлягає механічній дії супутника та одночасно тепловій дії пари, яка фільтрується з парової камери в декатирувальний циліндр. У результаті цього відбувається формування структури тканини.

Після виходу з парової камери тканина частково охолоджується повітрям, яке фільтрується в декатирувальний циліндр. На цій ділянці відбувається фіксування ефекту декатирування. Для кінцевого охолодження та сушіння тканина спрямовується через ролики на циліндр , де охолоджується просочуванням повітря більш ефективно завдяки відсутності супутника. Потім тканина вибирається з машини самоукладачем.

Підготовка супутника відбувається в такому порядку, сушіння фільтрацією повітря на циліндрі (6), центрування перекосним роликом (7), натяжіння роликом (8).

Декатир ДЗН-220Ш має два режими роботи: наладочний та робочий.

Зупинка машини здійснюється натисненням кнопки "Стоп" головного приводу. При цьому автоматично зачиняється запірний вентиль, який перекриває подачу пари.

ЗАКЛЮЧНІ ДЕКАТИРИ АВТОКЛАВНОГО ТИПУ

Декатир "Декоклав-3" фірми "Драберт" складається з накочувальної машини для накочування тканини і супутника на кожний з трьох декатирувальних перфорованих циліндрів, закріплених на зіркоподібній стойці 6, електротельфера 5 для транспортування циліндрів до автоклаву, автоклава 7, де здійснюється процес декатирування, розкочувальної машини 8. яка агрегована з установкою 9 для зволоження тканини.

Основними частинами накочувальної машини є; заправний пристрій і. ввідне поле 3, пристрій для накочування тканини з супутником на циліндр, електротельфер 5 для установки циліндрів з накатаною тканиною на візок.

До накочувальної машини тканина заправляється через транспортуючий валик 2 і ввідне поле 3. де кромками автоматично наколюється на голки двох безкінечних ланцюгів 4. При відхиленні тканини від нормального положення спрацьовує механізм автоматичного регулювання наколювання тканини. Якщо наколювання тканини не здійснилося. - машина зупиняється.

При накочуванні на декатирувальні циліндри за допомогою спеціального валика здійснюється притиск тканини і супутника до циліндрів, причому зусилля, які створюються притискуючим валиком, автоматично змінюються по мірі зростання діаметра рулону, що забезпечує рівно­мірне розподілення тиску по всьому об'єму накочувальної тканини.

Декатирувальні циліндри з накатаною тканиною і супутником електро-тельфером 5 встановлюються на візок та подаються до автоклаву, де вони щільно приєднуються торцями до парових або повітряних патрубків. Патрубки на задньому боці котла створюють колекторний провід. 9 кожному з відвідних трубопроводів встановлені термометри для контролю за температурою пари. З початку процесу до камери автоклаву подається пара, яка крізь перфоровані циліндри та випускний клапан виштовхує повітря з рулонів.

Після повного видалення повітря з рулонів випускний вентиль зачиняється та починається цикл декатирування, впродовж якого в камері підтримується постійний тиск пари.

Просочування пари крізь накатану на перфоровані циліндри тканину здійснюється у двох напрямках: з середини - назовні і з зовні в середину. По закінченні процесу випускний вентиль відкривається і пара видаляється.

Весь цикл декатирування здійснюється за допомогою автоматичного управління та застосування перфокарт з запрограмованим режимом, що спрощує обслуговування машини. Всі пускові кнопки винесені на пульт управління.

Після декатирування циліндри з тканиною надходять на розкочувальну машину, де тканина змотується з циліндрів, подається транспортером за допомогою з'ємного валика та укладається на транспортер зволожувальної установки без натягу, швидкість з'ємного валика і транспортера автоматично регулюється. Одночасно з цим "супутник" скочуючись з циліндру, накочується на пустопорожній перфорований ролик, на якому охолоджується та підсушується,

З зоні охолоджування та кондиціювання за допомогою системи сопел на рухому тканину подається охолоджене повітря, яке просочуючись крізь тканину і стрічковий транспортер, виготовлений з пористого повітре-проникаючого матеріалу, охолоджує і зволожує тканину. Безперервна цир­куляція повітря здійснюється за допомогою потужного ротаційного вентилятора і системи сопел: дуттєвих, розташованих над транспортером і всмоктуючих, які знаходяться під ним.

Охолодження і зволоження повітря водяною парою відбувається в спеціальній камері. Волога, яка міститься у повітрі, контролюється автоматично за допомогою гігрометру.

Встановлено, що найліпший ефект декатирування досягається при тиску пари 9, 8, 10 Па з загальною тривалістю пропарювання 10 хвилин.

Експлуатація "Декоклава-3" виявила, що обробляючи тканину при різноманітних технологічних параметрах (тиск пари, тривалість пропарювання, використання певного виду супутника і та ін.), можна надати їй різноманітні властивості: м'якість або жорсткість, об'ємність, наповненість в сполученні з матовою поверхнею або приємним блиском. Наприклад, при використанні як супутник більш щільної та гладкої тканини (сатину), тканинам надається підвищений блиск, а при застосуванні м'якого ворсованого супутника - м'який гриф та приглушений блиск.

Технічна характеристика декатира автоклавного типу "Декоклава-3" фірми "Драберт":

Робоча ширина, мм 1600,

Максимальний діаметр декатирувального циліндру, мм 570,

Максимальний діаметр рулону (з накатаною тканиною та супутником),

Мм 405,

Довжина супутника, м 150,

Потужність, кВт:

Накочувальної машини 5,25

Кондиціювальної машини 7,5

Відсмоктуючого пристрою 11

Витрата пари, кг/г. 100

Тиск пари, Па 2,2 10

Швидкість накочування тканини, м/хв.. 6 - 3.

Габаритні розміри, мм:

Довжина 17615

Ширина 6650

Висота 2800

Загальна вага установки, 20570,

Декатир "КД-матик-70" фірми "Бісла-Шранк" (Італія) являє собою автоматизований комплекс, який складається з підготовчої машини та автоклава,

Підготовча машина призначена для накачування тканини з супутником на перфорований циліндр, транспортування рулонів в автоклав для обробки і після обробки, змотування тканини після обробки та укладання її в візок. При накочуванні на циліндри за допомогою спеціального валика здійснюється притиск тканини і супутника, причому зусилля, яке створюється притискним валиком, автоматично змінюються по мірі зростання діаметра рулону, що забезпечує постійне та рівномірне розподілення натяжіння тканини по всьому об'єму накатного ролика.

Автоклав являє собою горизонтальну циліндричну камеру, яка обладнана паровою сорочкою. Камера герметично затуляється еліптичною кришкою, яка фіксується в зачиненому положенні байонетним затвором. Впродовж всього процесу декатирування в парову сорочку подається пара, яка перешкоджає створенню капелі в середині камери і створює більш рівномірний температурний режим по всьому об'єму камери.

При обробці тканини в автоклаві можлива подача пари крізь рулон матеріалу, що обробляється - з зовні - в середину і з середини - назовні. Напрямок подачі пари з середини назовні рекомендовано для обробки об'ємних та буклірованих тканин. Обробка тканини здійснюється таким чином. Пройшовши заправний пристрій і, тканина накочується на перфорований циліндр 3 разом з супутником 2. Одночасно здійснюється розкочування декатированої тканини і супутника з рулону, який пройшов обробку в автоклаві 4. Далі тканина поступає на стрічковий транспортер 5 і укладається самоукладачем в візок, а супутник стрічковим транспортером, розташованим знизу машини, подається до передньої частини підготовчої машини і накочується разом з тканиною на наступний перфорований циліндр 3, Підготовлений таким чином рулон з тканиною перекочується до середньої частини підготовчої машини, де фіксується на транспортуючій каретці 7, а вільний циліндр подається до передньої частини підготовчої машини для накочування на нього тканини з супутником. Каретка по направляючих транспортує рулон до камери автоклаву 4, після чого кришка 6 зачиняється. В камері автоклаву каретка з тканиною фіксується в положенні, при якому пола цапфа перфорованого циліндру співпадає з відвідним патрубком.

В початковій стадії процесу при подачі пари в камеру автоклаву здійснюється видалення повітря. Процес обробки тканини контролюється контактними термометрами, сигнали управління яких подаються до відповідних клапанів подачі пари. Після повного видалення повітря з середньої частини камери і обробляємого матеріалу, починається цикл декатирування, протягом якого в камері підтримується постійний тиск пари. По закінченні процесу відкривають випускний вентиль і пара скидається.

По закінченні повного циклу обробки відкривається кришка камери і каретка з матеріалом подається до середньої частини підготувальної машини. До цього моменту закінчується накочування нового рулону та укладання обробленої тканини до візка. Звільнений від тканини циліндр відкочується до передньої частини підготовчої машини, а оброблений в автоклаві рулон встановлюється на його місце.

Весь процес декатирування здійснюється за допомогою автоматичного управління з застосуванням перфокарток з запрограмованим режимом.

Перед укладанням до візка тканина, що обробляється, проходить зо­ну охолодження та кондиціювання, де обдувається за допомогою сопел, які знаходяться під тканиною.

Найліпший ефект декатирування одержується при тиску насиченої пари в камері до 1,2 10 Па і тривалості пропарювання 1,5-2 хвилини.

Технічна характеристика декатира "КД-матик-70":

Робоча ширина, мм – 1000

Швидкість накочування рулону, м/хв.. - 20-30

Продуктивність циклів, год.

для гребінних тканин по 150-180 м - 6-7

для суконних тканин по 70-80 м - 7-8

Тиск пари, Па - 2,2 10

Витрата пари, кг/год. - 65

Витрата електроенергії, кВт/год. - 8-9

Габаритні розміри, мм:

Довжина - 7800

Ширина - 7400

Висота - 2000.

Декатир "Декоклав-4" фірми "Драберт" призначений до заключної обробки вовняних тканин у середовищі пари з підвищеним тиском. Така обробка поліпшує зовнішній вигляд та фізико-механічні властивості вовняних тканин, а також забезпечує постійність ефекту декатирування.

Декатир "Декоклав-4" являє собою автоматизований комплекс, який складається з підготовчої машини та автоклава.

Підготовча машина призначена для накочування тканини разом з "супутником" на перфорований циліндр, транспортування рулонів тканини до автоклаву для обробки та після обробки на установку для відсмоктування, вибирання тканини з рулону, охолодження її та укладання.

При накочу ванні тканини на циліндр притиск тканини та "супутника" і відповідно щільності намотування їх в рулоні регулюється за допомогою притискного валика. Зусилля, які створюються ним, автоматично змінюються по мірі зростання діаметру рулону, що забезпечує рівномірний натяг тканини по всьому об'єму останнього і однаковий ефект оброблення.

Центрування тканини здійснюється за допомогою пневматичного кромкоспрямовувача, робота якого залежить від точності установлення датчика кромки.

Автоклав являє собою циліндричну камеру з паровою сорочкою. Протягом всього процесу декатирування пара подається до сорочки, що запобігає утворенню крапління в середині камери та створює рівномірний температурний режим по всьому II об'єму. Рулон з тканиною подається до автоклаву на каретці, що транспортується по спрямовуючих. У камері каретка фіксується в положенні, при якому пола цапфа перфорованого циліндра співпадають з відвідним патрубком, крізь який відсмоктується або подається пара. Після цього камера затуляється кришкою, яка фіксується байонетним затвором.

В автоклаві передбачена двостороння подача пари крізь рулон тканини - з зовні - в середину і з середини - назовні. Процес обробки контролюється контактними термометрами, сигнали яких подаються на відповідні клапани подання пари. Після повного видалення повітря з камери в ній утворюється підвищений тиск пари, який підтримується постійним на протязі всього технологічного циклу автоматично.

Декатир комплектується чотирма декатирувальними циліндрами і-4 та трьома комплектами "супутника". Це дозволяє виробляти одночасно на чотирьох рулонах тканини всі операції обробки і накочування рулону тканини з "супутником" та одночасно розкочування вже віддекатированого рулону після відсмоктування; обробку рулону тканини в автоклаві та відсмоктування залишків пари з віддекатированого рулону після розвантажування з автоклаву. Зміна чотирьох рулонів відбувається за декілька секунд. Всі механічні дії максимально зкоорденовані та виконуються за програмою: подача рулону до автоклаву, встановлення та розвантажування його з камери, а потім встановлення на пристрій для відсмоктування, подача тканини крізь зону охолодження до вибіркового пристрою і подача "супутника" з рулону, який розкочується для накочування на новий рулон.

Основне охолоджування тканини здійснюється при пересуванні її по конвеєру та вибірковому пристрою шляхом обдуву повітрям, яке подається крізь сопла відцентровим вентилятором.

Весь процес декатирування здійснюється за допомогою системи авто­матичного управління за програмою. Контроль за виконанням програми здійснюється за показниками приладів, розташованих на пульті управління та в зоні обслуговування та зв'язаних з основними контрольними і виконавчими пристроями: реле часу запарювання без тиску, реле часу обробки парою під тиском, датчиком необхідного тиску пари, перемикачем напрямку циркуляції пари, сигнальними лампами виконання кожної стаді'і програми, механізмом регулювання натяжіння тканини при накочуванні.

Температура пари в автоклаві регулюється за допомогою термометру та чутливого електротермостату, який регулюється та встановлюється на температуру пари, яка проходить крізь рулон.

Робоча ширина, мм 1600

Кількість циліндрів 4

Швидкість накочування, м/хв.. 65

продуктивність, м/год. 800-І200.

Мірильно-складальне обладнання

Існує декілька методів промірювання готових тканин і накладання мірної лінійки на розправлену тканину, промірювання тканини на трьохметровому столі, столі, накатка тканини разом з мірною стрічкою, промірювання на мірильній машині за допомогою мірильного валика, який обертається від тертя з рухомою тканиною та передає показники обертів лічильника ; промірювання на мірильній машині з вибиванням міри вздовж кромки з внутрішнього боку. Найбільш поширені останні два методи, вони високопродуктивні, механізовані та точні.

Вимірювання тканини з'єднують з іншими процесами: здвоюванням, накочуванням у рулон, складанням в штапи.

Мірильні машини відрізняються одна від одної устаткуванням мірильного механізму.

Особливості мірильно-накатної машини фірми "Селерс"

Наявність фіксатора положення (1) мал 1. Машина має мірильний механізм (2), тягнульну пару (3) , тканина проходить натяжний ролик (4) та накочується механізмом (5).

Фіксатор представляє собою розташовану впоперек машини металеву планку, кінець якої закріплений з лівого боку машини. Під час роботи машини планка знаходиться в середині здвоєної тканини. Вона встановлена по відношенню до тканини так, що тканина прагне зсунутися вліво та згином весь час торкається незалежного правого кінця планки . Цим забезпечується її правильне накочування.

Мірильний механізм складається з прижимних валиків та мірильного барабана, між якими проходить тканина. Від тертя з тканиною мірильний барабан рухається і передає лічильникам свої оберти.

Бракувально-мірильна машина Стема

Призначена для контролювання, вимірювання, накочування та складання тканини з поверхневою щільністю 120-750г/м2. Чітке накочування та складання забезпечують ведучими гумовими валиками, які працюють по електромагнітному принципу.

За рахунок багатодискового зчеплення накочувального механізму та натяжної системи вісей, змінюючих положення відносно направлення руху тканини, тканина накочується з певним натяганням. Пристрій лінійки дає можливість постійно контролювати ширину тканини.

Бракувальній стіл має регулюючій нахил, підсвічує матове скло. Годинниковий механізм з друкарським устаткуванням відраховує виміряну довжину в метрах та сантиметрах. Тканина рухається в напрямку до робочого. Командні та контролюючі вузли розташовані з одного боку машини та дозволяють зручно обслуговувати її.

Безпосередньо за постачальними валиками вмонтовано фотоелемент, яка автоматично зупиняє машину по проходженню кінця шматка тканини .

Технічна характеристика машини Стема

Швидкість руху тканини м/хв..	10-75
Потужність електродвигуна, кВт	ІД
Нахил столу до горизонталі, град	45-75
І Максимальний діаметр рулону, мм	6000
Максимальна ширина складки, мм	700
Габаритні розміри, мм
довжина	3000
ширина	1600
висота	2080

Машина МДН -180Ш

Призначена для вимірювання довжини, здвоювання та накочування в товарний шматок або рулон готових чисто - вовняних та напіввовняних тканин усіх видів . Нею заміняють малопродуктивні здвоювальні машини. Головні переваги машин МДН-180Ш: простий принцип роботи, висока точність вимірювань , велика продуктивність, надійна конструкція.

До головних вузлів машини відносяться: мірильне та накочу вальне устаткування, здвоювальне устаткування, кромковирівнюючій механізм, пульт управління регулятор щільності намотування полотна, лічильник кромки, накочувальний пристрій, стержень накочування.

Мірильний пристрій виконано у вигляді стояка, призначення якого центрування та розправлення полотна. Стояк складається із зварювальних рам , з'єднаних між собою зв'язками . На рамках встановлені транспортуючі та мірильні ролики, а також тканинонаправлювачі та швоулавлювачі. Мірильні ролики обтягнуті сукном , щоб не було проковзування по них тканини . У верхній частині рам встановлені :натяжний пристрій та пристосування для розташування здвоювального пристрою . В нижній частині рами змонтовано пристрій головного приводу машини.

Двоїльний пристрій складається з двох рам , тягнульної пари, накочувального пристрою , кромковиріввоючого механізму , коректуючого пристрою та пульту управління машиною. Тягнульна пара виготовлена з двох валів , покритих гумою , один з яких притиснутий пружинами до іншого . Накочувальне устаткування складається зі стальної пластини, привідного пристрою устаткування навантаження

тканини та пристосування для регулювання щільності намотування полотна в шматок.

Корегуючий пристрій служить для внесення виправлення в показники лічильників метражу тканини. Пристрій виконано у вигляді коробки передач з накладною шестерною, яка регулюється рукояткою .

На правій рамі встановлений пульт управління машиною. На панелях пульту розташовані кнопки керування, механічний та електронний лічильники метражу тканини.

На задній стінці двоїльного пристрою розташована рукоятка перемикання роду робіт машини.

Машина МДН-180Ш може працювати за двома варіантами технологічних заправок тканини (мал2).

ВАРІАНТ 1. Тканина з візку через привідні рамки (2), натяжний пристрій (3) та тканинонаправлювач(4), опереджувальний ролик (5) потрапляє на мірильні ролики (6). Далі йде через ролик швоуловлювача (7), проходить через привідні ролики (8) , кут здвоювання (9) та тягнульну пару (10). Потім тканина потрапляє на накочувальний пристрій (11). Перед мірильним роликом встановлений стабілїзуючий стержень (12).

ВАРІАНТ 2. До привідних роликів рух тканини здійснюється , як і в першому варіанті, потім тканина потрапляє на перековувальний ролик , кут здвоювання та накочувальний пристрій (13) для розправленого полотна.

На багатьох камвольних підприємствах проводиться комплексна механізація робіт в складально-прибиральному відділі. Створені поточні лінії , де здійснюються такі технологічні операції , як заключне декатирування, контрулювання якості, вимірювання довжини шматка тканини , здвоювання та накочування тканини в рулон , маркування , упакування та транспорт ування тканини в склад готової продукції. В таких поточних лініях механізоване транспортування від однієї операції до іншої.

Для вилежування після заключного декатирування тканину електротельфером складають на піддон та переносять на спеціальний стояк . На піддоні розташовується 10-12 шматків тканини. Якщо встановлені кондеційно-зволожувальні машини або приставки, вилежування тканини можна не виробляти .

Піддон з тканиною електротельфером транспортується до механізованих перекаток для огляду . Біля перекаток встановлені спеціальні стояки з нахиленою поверхнею , по направляючих яких рухається піддон з тканиною . Рух або зупинка піддону (4) виконується при натиску на педаль.

На одному стояку (3) може розташуватися до 5 піддонів з тканиною (5). Перекочування (1) має підйомний механізм , за допомогою якого рухається піддон з нижнього у верхнє положення.

ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА МАШИНИ МДН-180Ш

Робоча ширина, мм	1800
Ширина тканини, см	120-160
Поверхнева щільність тканини. г/м2	До 900
Швидкість руху тканини, м/хв..	8-50
Максимальний діаметр накочувальних рулонів, мм:
Тканин а, що здвоєна	600
На гільзу	400
Погрішність виміру довжини тканини, %	+-0,3
Потужність електродвигуна постійного струму, кВт	1,2
Габаритні розміри, мм
Довжина	3600
Ширина	2600
Висота	2200
Вага, кг	2000

Після перегляду, тканина (5) складається самоукладачем на верхній піддон (2). Електротельфер , який рухається на балці знімає піддон з переглянутою тканиною та транспортує його на конвеєр (1) до двоїльно-мірильно-накатної машини (2).

Здвоєна тканина проходить через стіл , де у неї , у випадку необхідності , вирізають лоскут та ставлять штампи , а потім накочується на дошку в рулон. Готовий рулон механічно скидається на стрічковий конвеєр.

Конвеєр подає шматки тканини до штамповшиці , яка ставить штамп на зовнішньому кінці шматка та зсовує шматок на майданчик терезів (5). З терезів

тканину зсовують на пакувально-маркувальний конвеєр (6), де робітниці на столах (7) заповнюють ярлики , виписують накладні , пришивають ярлики , замотують шматок тканини у папір та перев'язують його мотузкою.

Рольгангом (8) шматки передаються на конвеєри (9), за допомогою яких тканина рухається у склад готової продукції.

ПОТОЧНІ ЛІНІЇ ДЛЯ ЗАКЛЮЧНОЇ ОБРОБКИ ВОВНЯНИХ ТКАНИН

Зважаючи на те , що обробка тканини під час заключного оброблення здійснюється тільки в розправленому вигляді, а швидкості обробок її у різних машинах майже однакові, створюються передумови для агрегування поточних ліній, що дозволяє полегшити умови праці, підвищити її продуктивність та зменшити кількість міжопераційного транспорту. Організація поточних ліній, особливо доцільна при обробці однотипової продукції великого об'єму.

На поточних лініях тканина може підлягати усім технологічним операціям

На багатьох камвольних підприємствах проводиться комплексна механізація робіт в складально-прибиральному відділі. Створені поточні лінії, де здійснюються такі технологічні операції , як заключне декатирування, контролювання якості, вимірювання довжини шматка тканини , здвоювання та накочування тканини в рулон , маркування , упакування та транспортування тканини в склад готової продукції. В таких поточних лініях механізоване транспортування від однієї операції до іншої.

Для вилежування після заключного декатирування тканину електротельфером складають на піддон та переносять на спеціальний стояк . На піддоні розташовується 10-12 шматків тканини. Якщо встановлені кондиційно-зволожувальні машини або приставки, вилежування тканини можна не виробляти .

Піддон з тканиною електротельфером транспортується до механізованих перекаток для огляду. Біля перекаток встановлені спеціальні стояки з нахиленою поверхнею , по направляючих яких рухається піддон з тканиною . Рух або зупинка піддону (4) виконується при натиску на педаль.

На одному стояку (3) може розташуватися до 5 піддонів з тканиною (5). Перекочування (1) має підйомний механізм , за допомогою якого рухається піддон з нижнього у верхнє положення.

Після перегляду, тканина (5) складається самоукладачем на верхній піддон (2). Електротельфер , який рухається на балці знімає піддон з тканиною та транспортує його на конвеєр (1) до двоїльно-мірильно-накатної машини (2).

Здвоєна тканина проходить через стіл , де у неї , у випадку необхідності , вирізають лоскут та ставлять штампи , а потім накочується на дошку в рулон. Готовий рулон механічно скидається на стрічковий конвеєр.

Конвеєр подає шматки тканини до штамповшиці , яка ставить штамп на зовнішньому кінці шматка та зсовує шматок на майданчик терезів (5). З терезів тканину зсовують на пакувально-маркувальний конвеєр (6) , де робітниці на столах (7) заповнюють ярлики , виписують накладні , пришивають ярлики , замотують шматок тканини у папір та перев'язують його мотузкою.

Рольгангом (8) шматки передаються на конвеєри (9), за допомогою яких тканина рухається у склад готової продукції.

ПОТОЧНІ ЛІНІЇ ДЛЯ ЗАКЛЮЧНОЇ ОБРОБКИ ВОВНЯНИХ ТКАНИН

Зважаючи на те , що обробка тканини під час заключного оброблення здійснюється тільки в розправленому вигляді, а швидкості обробок її у різних машинах майже однакові, створюються передумови для агрегування поточних ліній, що дозволяє полегшити умови праці, підвищити її продуктивність та зменшити кількість міжопераційного транспорту. Організація поточних ліній, особливо доцільна при обробці однотипової продукції великого об'єму.

На поточних лініях тканина може підлягати усім технологічним операціям заключної обробки або тільки їх частині.

На лінії (мал. 3) , яка працює на Купавинській тонкосуконній фабриці мають місце наступні операції. Тканина після вологих обробок складається в люльки та по ланцюговому елеваторному підйомнику (1) поступає на другий поверх. Під час руху люльки зустрічають на своєму шляху із нахилом захоплюючий пристрій з гіркою , завдяки чому тканина сковзується на транспортер-скидач (2) з нахилом. Далі шматки вологої тканини рухаються стрічкою транспортера-скидача з нахилом на піддон або візки. Піддон або візки електрокарами (З)розводяться до поточних ліній та сушильно-ширильних машин.

Для заключної обробки неворсованих тканин напівавтоматична лінія складається з сушильно-ширильної машини (4), механічної перекатки (9) , чотирьох стригальних двоциліндрових машин (7) , чистильної машини (10), самопресу (11) заключних декатирів (13). Між машинами встановлені сапожкові та лоткові компенсатори (5). Вони забезпечують запаси тканини між машинами та безперервну роботу лінії.

Машина для зшивання шматків встановлена на пересувній каретці. Система стрічкових транспортерів (12) подає тканину до заключних декатирів (13).

Стриження тканини на поточній лінії здійснюється з лицевого та зворотного боку. Для перевертання тканини встановлені перевертальні пристрої (8 та 9).

Після декатирування тканина транспортером переноситься до тканиноукладача (14), а потім електрокарами транспортується на розбраковку до механізованої перекатки (15). Шматки готової тканини електрокарами на піддонах направляють на механізовану ділянку складально-прибирального відділу до двоїльно-накочувально-мірильної машини (16).

Рулони тканини з двоїльно-мірильно-накочувальних машин подаються на транспортер (17), потім тканина потрапляє на конвеєр (18), який складається з двох частин.

Стрічка першої частини конвеєра рухаючись з шматком готової тканини, проходить навколо встановленого на циферблатних терезах (19) рольгангу, проходить під ним, а шматок залишається на рольганзі та зважується. Робітниця записує результат зважування, маркує шматок та відправляє його з рольгангу на рухому стрічку конвеєра для упакування та пломбування.

Потім рулони тканини потрапляють на другу частину конвеєра та періодично відправляються у склад готової продукції. Конвеєр вимикається автоматично, як тільки рулон потрапляє на нього.

Під час роботи лінії обслуговуючий персонал слідкує за правильним рухом тканини, виконанням режиму обробки та якістю обробки

Технічна характеристика заключного декатира Фірми "Текстима".

Робоча ширина, мм 1800

Діаметр декатировочного циліндра, мм 900

Швидкість накочування і разкочування тканини, мм 10-50

Робочий тиск пари, мПа 0,15-0,3

Витрати пари, кг/год. 60

Установлена потужність струмоприймачів, кВт 12,52

Габарити, мм

довжина 4400

ширина 4370

висота 2700

Для заключної обробки тканин широко застосовують каландри, які залежно від ефекту, який створюється на тканині, бувають обробними, тиснільними і фрикційними. Головним робочим органом каландрів є масивні вали, які установлені один над одним. В точці контакту валів (в жалі) за допомогою пневматичної або гідравлічної системи здійснюється навантаження до 250 кН/м, Вали на каландрах бувають двох видів - металева підлога, з внутрішнім нагрівом, і набірні, які мають еластичне покриття.

Кількість валів визначається типом каландру і видом обробного матеріалу. Металевий вал має гладку або рифлену сталеву поверхню і парову систему обігріву, якщо температура поверхні не вище 110-120°С; для нагрівання вала до 200°С застосовують електричний опір, рідше - газові горілки. Поверхня набірного валу формується пресованим вовняним папером ЗІ змістом вовняного волокна 20-15%. Після каландрування тканина розгладжується, отримуєте наповнений вигляд, її нитки розплющуються, з'являється рівномірний або у вигляді малюнка блиск, зменшується прозорість тканини. Ефект і якість обробки тканини залежить від тиску в жалі валів, температури поверхні металевого вала, ступеня еластичності набірного вала і швидкості обробки.

Для заключної обробки застосовуються каландри типу К-140, К-180 об'єднання "Івтекмаш" і фірм "Репікс" (Франція) і "Раміш" (ФРН).

Вітчизняні каландри можуть працювати як в складі поточних ліній, так і індивідуально - це модифікація К-140-1, К-180-Ї; в цьому випадку вони комплектуються заправник і розвантажувальним улаштуваннями. Каландр складається із трьох вертикально розміщених валів, з яких верхній і нижній металеві менш прогибні з подвійним покриттям, а середній - еластичний набірний. Верхній металевий вал обігрівається паровим калорифером, який постачається насиченою парою через замкнену систему з індивідуальним парогенератором. Притиск валів пневматичний. Привід металевих валів здійснюється від електродвигуна постійного струму через редуктор з диференційним механізмом. Каландр має систему автоматичного пропуску шва і приладами для контролю і регулювання тиску, температури валів, швидкості руху тканини. На каландрах типу К можна отримувати глянцеву і срібну обробку

Технічна характеристика каландрів.

Робоча ширина, мм 1400 1800

Поверхнева щільність тканини, г/м2 до 220 до 220

Швидкість руху тканини, м/хв.. 20-160 10-80

Максимальна температура поверхні металевого вала, С 210 210

Установлена потужність струмоприймачів, кВт 45 41

Габарити, мм

Довжина 5200 6400

Ширина 4000 4400

Висота 2900 3300

Обробний двохвальний каландр фірми "Раміш" (ФРН) застосовується для отримання глянцевих ефектів або обробки "лаке" на тканинах курточного і плащового асортименту поверхневої щільності 70-200г/м , які складаються з поліамідних і поліефірних ниток, а також із суміші з віскозними. Каландр складається із заправного улаштування, яке має розкатну машину 1, спрямовуючий і компенсуючий ролик 2, металевосигналізатор 3, швоуловлювач 4, блок спрямовуючих і ширильних роликів 5, а також із металевого валу 6, еластичного валу 7, іонізатора 8, охолоджуючих роликів 9 і накочувальної машини 10.

Головні робочі органи каландра змонтовані на двох бокових станинах з посиленною поперечною балкою, на якій закріплюється електродвигун головного приводу. Від електродвигуна через редуктор, кардан і ланцюгову передачу обертання передається металевому валу, який обігрівається з хромованою поверхнею, який має діаметр 320 мм. Рівномірність нагрівання металевого валу досягається комбінованою системою вода - пара - електронагрівач. Температура поверхні вала може досягати 250°С. Дистильована вода, яка частково заповнює внутрішню герметичну порожнину вала, нагрівається електронагрівачем, який занурюється в воду до утворювання пару. Металевий вал оснащений двохпозиційним терморегулювачем і запобіжним клапаном, який спрацьовує при тиску усередині вала, рівному 8мПа. Вал змонтований в роликових підшипниках.

Нижній еластичний вал діаметром 500 мм система НІПКО складається із нерухомої вісі 1, цапфи якої розміщені в сферичних опорах. Уздовж вісі вала зверху, в пазах, розміщені на відстані 100 мм один від одного гідростатичні поршні 4. Зовнішня поверхня утворена високо еластичною циліндричною сорочкою 2 із поліамідного матеріалу -раколан, яка вільно обертається при контакті з металевим валом і притискається до нього під дією поршня 4. На торці сорочки є стальні кільця, які обертаються на кулявих підшипниках 3, які зафіксовані на нерухомій вісі валу. Притиск в жалі валів до 300 Н забезпечується завдяки тиску масла, яке подається через нерухому вісь до поршнів. При цьому незалежно від прогинання вісей валів тиск розподіляється рівномірно по всій зоні контакту. За допомогою маховичка 5 можливе відключення частини поршнів відповідно ширини каландруємої тканини.

Для попередження ушкодження раколанового покриття заправне улаштування має магнітний сигналізатор металевих частин і швоуловлювач, який зв'язаний з системою масляно - гідравлічного притиску.

Для попередження ушкодження раколанового покриття заправне улаштування має магнітний сигналізатор металевих частин і швоуловлювач, який зв'язаний з системою масляно - гідравлічного притиску.

Після каландрування електророзрядний іонізатор знімає статичну електрику з поверхні тканини і, обігнувши серію охолоджуючих роликів, тканина складається у рулон на накочуваній машині вісєвого типу.

Технічна характеристика двохвального каландра фірми "Рамиш ".

Робоча ширина, мм 1400

Ширина тканини, що обробляється, мм 800-1200

Поверхнева щільність тканини, г/м 70-200

Вид обробки глянцева "лаке"

Швидкість руху тканини, м/хв.. 6-60

Тиск в жалі валів, Н 50-300

Максимальна температура поверхні металевого вала, °С 250

Установлена потужність струмоприймачів, кВт 56,4

Габарити, мм

довжина 7600

ширина 4500

висота 3390

Маса, кг 8800

Обробний каландр ф. "Репікс" (Франція) призначений для одержання глянцевого або візерунчастого ефекту на тканинах із синтетичних волокон і їх сумішей. Каландр має три вала, які змонтовані на двох полих чавунних станинах, які зв'язані між собою поперечними зв'язками. Верхній і нижній вали 4 є еластичними і мають покриття із пресованого вовняного паперу. Середній металевий вал 3 має систему електронагрівання, що дозволяє отримати на поверхні вала температуру 190-200 С.

Привід каландра здійснюється від двигуна постійного струму потужність 11кВт через редуктор, ланцюгову передачу до середнього металевого вала. Верхній і нижній вали обертаються в результаті притиску до середнього. Притиск валів здійснюється за допомогою масляно - гідравлічної установки, яка має масляний насос з електродвигуном, акумулятор і систему маслопроводів.

Тканина 1 подається в каландр з рулону, встановленого на розкатній стійці, проходить через систему спрямовуючих роликів 2, які забезпечують необхідне натяжіння тканини і розправляють її. Потім, двічі в зоні контакту валів, тканина здобуває глянцевий ефект. На виході із каландру тканина перед скочуванням в рулон на накочувальній машині 6 підлягає розправленню.

Тканина з ролика 2, який встановлений на двох кронштейнах, минувши через спрямовуючі ролики 3 і тканинорозправлювач 4 з гвинтовою нарізкою, попадає в жало валів. Ефект тиснення досягається тим, що верхній металевий вал 5 має на своїй поверхні гравюру в вигляді крепового малюнку і нагрівається зсередини до температури 200°С за допомогою електронагрівачів або газу. Нижній вал 6 має еластичне покриття і притискається до верхнього за допомогою масляно - гідравлічної установки.

Еластичний вал обертається від металевого, який здійснює рух від головного приводу. На еластичному валі відбивається малюнок гравірованого валу і для точного співпадання рапорту малюнку необхідно, щоб довжина кола еластичного вала була однаковою або більшою довжини кола металевого вала ціле число раз (в два - три рази). Відхилення від такого співвідношення викликає утворення просічок на тканині, через це перед роботою потрібна тривала обробка валів, щоб кожна крапка гравюри на стальному валі при повному обертанні збігалася з відповідною крапкою на еластичному валі. Обкатку проводять при нагрітому металевому валі з поступовим підвищенням тиску в жалі валів.

Тканина після каландрування, огинаючи ролики 7, попадає на ролик 8, який обертається від головного приводу через фрикційну муфту. Головний привід складається з двигуна постійного струму, клиноремінної передачі і двохступінчатого редуктора. Каландр має автоматичний контроль і регулювання тиску в жалі валів і температури металевого валу.

Під час роботи на каландрах необхідно суворо дотримуватися правил техніки безпеки. Вхід тканини в жало валів повинен бути огороджений захисною планкою. Необхідно слідкувати за станом системи обігрівання металевого валу каландра, попереджуючи витік пари або газу у цех, контролювати стан електромережі, контактів і заземлення електрообладнання.

Технічна характеристика наждачної машини 8Р для обробки полотна шириною 1600 мм:

Робоча ширина, мм 1620

Швидкість руху полотна, м/хв.. 6-32

Встановлена потужність, кВт 9,74

Подача (продуктивність) відсмоктуючого

вентилятора, м /ч 6000

Габарити, мм 2700x2770x2720

Контроль якості полотна.

Після заключних операцій обробки трикотажне полотно розбраковують для визначення його якості і виявлення окремих дефектів. Одночасно з розбраковкою основов'язального полотна його здвоюють * і накочують в рулони. Здвоєне і скатане в рулони полотно зручніше транспортувати і настилати на розкрійні столи в швейних цехах. При розбраковці полотна з круглов'язаних машин його одночасно розправляють і накочують в рулони. Згідно з цим обладнання поділяють на 2 види: машини для розбраковки і накочування основов'язального полотна і бракувально - накатні машини для круглов'язального полотна.

Машини для контролю якості основов'язального полотна.

Браквально–здвоювально-накочувальна машина БСН-200-Т Вичугського машинобудівного заводу складається з остову 8, браковального столу 6, механізмів здвоювання і накочування живлячих валів 7 і 9, платформи обслуговування 4 і приводу. Заправний пристрій містить бремзу 1 зі шкалою натягнення 2, спрямовуючі ролики 3 і гвинтовий розправлювач 5, виготовлений з стальної труби з правою і лівою гвинтовою нарізкою для розправлення полотна по ширині

Бракувальний стіл 6 виконаний з органічного чи неорганічного скла і має нижнє підсвітлення люмінесцентними лампами. В нижній частині стола є шкала, що вказує ширину полотна. З боку, зліва від столу закріплена поличка для робочих записів. Механізм накочування полотна має спрямовуючі прутки 12, накочувальний валик 14 і скалку для накочування рулону. Полотно заправляють в машину з візка крізь бремзу 1, спрямовуючі ролики З під платформою обслуговування 4 і гвинтовий розправлювач 5. Далі полотно переміщується по площині бракувального столу 6 і вальяни 7 і 9 крізь натяжний пристрій 10 подається на подвійний трикутник 11. Подвоєне полотно накочується в рулон. Край полотна при накочуванні вирівнюють, переміщуючи вручну спрямовуючі пружини 12 механізму накочування 13.

Зараз машини БСН-220-Т замінюються новими більш досконалими машинами МК-240-Т і їх модифікаціями МК-220-Т і МК-220-Т-1. В них збільшена швидкість руху полотна, введені спрямовуючі пристрої, автоматизовано поєднання кромок подвоєного полотна, механізоване вивантажування полотна з машини. Все це дозволило підвищити продуктивність праці більше ніж на 30%, полегшити умови роботи. На 18% знижена металоємкість машини.

Машина МК-220-Т-1 (мал. ) має розкатний пристрій для заправлення полотна з рулону, спрямовуючі натяжні і розправлюючі ролики, бракувальний стіл 8 із світильниками внутрішнього 9 і зовнішнього підсвітлення, подвоєний трикутник 14, вузол накочування подвоєного полотна в рулон, пульт управління і привід.

Розкочувальний пристрій містить механізм 2 встановлення рулону полотна і розкатний барабан 1 для периферичного розкочування рулону.

Вузол накочування подвоєного полотна складається з вирівнювача кромок 15, механізму встановлення скалки 16, накочувального барабану 18 і приводних органів 19. їх привід здійснюється від реверсивного електродвигуна постійного струму, який забезпечує за необхідністю зворотній хід. Цей же електродвигун приводить в дію механізм розкочування полотна.

Бракувальний стіл 8 виконаний з органічного скла, знизу на нього нанесена розмірна шкала для визначення ширини полотна. Внутрішнє 9 і зовнішнє 10 підсвітлення люмінесцентними освітлювальниками забезпечує гарні умови для спостереження і виявлення дефектів полотна. В зоні обслуговування встановлений пульт управління 12 для вмикання і вимикання машини, вмикання приводу на зворотній хід. Полотно, заправлене в машину з рулону чи книжки проходить крізь вводний 4 і натяжний 5 ролики, розправлювальні ролики 6, направлювач полотнаЗ і крізь розкатний барабан 1 і ролик 13 поступає на браковочний стіл, де визначають його якість. Далі полотно переміщується роликами 7 і 11 на подвоєний трикутник 14, на якому подвоюється і потім накочується в рулон 17. Накотний вузол обладнаний приладом для рівномірного за щільністю накочування полотна.

Машина МК-220-Т (мал. ) на відміну від МК-220-Т-1 не має пристрою для здвоювання полотна і воно накочується в рулон у всю свою ширину. Накатний вузол 14 машини обладнаний механізмом 15 для зняття рулону.

Як і машина МК-220-Т-1, вона має механізм 2 встановлення навою, розкатний барабан 1, вводний 4 і натяжний 5 і розправляючий 6 ролики, спрямовуючі 3, браковочний стіл 8 з вводним роликом 7 і виводним 12, спрямовуючий ролик 13 і пульт управління 11. Браковочний стіл обладнаний зовнішнім 9 і внутрішнім підсвітленням.

Машина МК-240-Т-1 від інших відрізняється більшою робочою шириною. Технічна характеристика машин для контролю якості основов'язаного полотна наведена в табл. 1

МАШИНА ДЛЯ КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ КРУГЛОВ'ЯЗАНОГО ПОЛОТНА.

Бракувально - накочувальна машина БН-120-Т Вичугського машинобудівного заводу призначена для розбраковки і накочування в рулони полотна з круглов'язаних машин з одночасним оглядом полотна з обох боків.

Машина (мал. ) складається з остова механізмів розкочування і накочування і приводу, а також нахиленого столу. Трикотажне полотно з рулону 3 (чи книжки), який встановлено на розкочувальні ролики 1 вагової платформи 2, крізь спрямовуючі прутки 4, поширювач 5, притискний 6 і спрямовуючий 7 ролики поступає на нахилений стіл. Потім полотно проходить між головними валами 9 і накочувальним валиком 11, огинає його, потім переміщується між спрямовуючим 14 і притискний 13 валами і накочується на валик 11. Щільність накочування полотна регулюють важелями 10 з вантажем.

При роботі машини відбувається одночасний огляд полотна з 2-х боків: одного боку - на нахиленому столі 8, іншого - на ділянці зворотного руху полотна з спрямовуючого валу 14 до накочування рулону 12.

Іншу конструкцію мають бракувально - накатної машини МК-140ТК і МК-80-ТК, що відносяться до типу дзеркальних. Бракування полотна на цих машинах здійснюють в прямому і світлі що відбивається. Машини дзеркального типу створені для заміни бракувальних машин БН-120-Т.

Машина МК-140-ТК (мал. ) має рухомий стіл 1 для вкладання полотна при заправці його з книжки, розкатний роликовий стіл 3 для встановлення рулону, механізм автоматичної зупинки машини з датчиком 2, натяжну бремзу 6, стрічкові конвеєри 7 і 17, поширювач 9, дзеркало 8 і вибірковий пристрій, який складається з конвеєра 12 з самоукладачем 13 і механізму для накочування полотна в рулон.

Полотно з рулону 4 чи з книжки 5 заправляють крізь натяжну бремзу 6 на стрічковий конвеєр 7 і потім на поширювач 9, призначений для розправлення полотна на номінальну його ширину, щоб забезпечити накочування полотна без складок і замшів. Рама поширювача спирається на ролик 10,що обертається. З обох боків поширювача під деяким кутом один до одного встановлені два дзеркала 8. Дзеркальне відображення полотна в одному дзеркалі проектується на інше вже як реальне, а не зворотне. При браковці один бік полотна проглядають на прямому світлі, іншу - в дзеркалі, тобто один працівник здійснює одночасно двохсторонній контроль.

Візуальне спостереження за полотном здійснюється з ділянки обслуговування 16. Біля неї встановлена педаль управління 11. Під ділянкою розташовані два конвеєри 17, стрічки яких торкаються. Нижній конвеєр ведучий, а стрічка верхнього конвеєра є ведучою. Обидва конвеєри виконують роль тягнульного механізму. Важливо, що при такій конструкції механізму переміщення полотна виключено витягування полотна після поширювання.

З конвеєрів 17 полотно вибірковим конвеєром 12 подається на самоукладач 13, який скидає його в книжку. Полотна для поставки на інші підприємства для зручності транспортування накочують в рулони. Накочувальний механізм машини складається з циліндру 18 з індивідуальним приводом і важільно - вантажного пристрою 15 з роликовим вантажем 14 для притиснення накочуємого на скалку рулона полотна 19 до циліндру 18. Зусилля притиснення регулюється автоматично, чим забезпечується рівномірна щільність накочування полотна.

Технічна характеристика бракувальних машин для круглов'язаного полотна наведена в табл.

Найменування показників	Значення показників для машини
	БН-120-Т	МК-140-ТК	МК-80-ТК
Робоча ширина, мм	1200	1400	800
Ширина полотна, що розбраковується, мм не більше	1000	1250	700
Швидкість руху полотна, м/хв.	5-35	3-60	3-60
Регулювання швидкості		Плавне
Встановлена потужність струмоприйомників, кВт	0,4	2	2
Габарити, мм	1980x2185х х2160	3140х2540х х2620	3140х1940х х2620
Найменування показників	Значення показників для машини
	БШ-200Т	МК-220-Т-1	МК-220-Т
Робоча ширина, мм	2000	1000-2000	1000-2000
Швидкість основних привідних органів, м/хв, не більше	50	63	63
Регулювання швидкості	безступінчате
Швидкість руху полотна, м/хв	15-24	25	25
Діаметр розкочуємого рулону полотна, мм		800	800
Діаметр накочуємого рулону без дублювання, мм			до 400
Діаметр рулону здвоєного полотна, мм	450	400
Встановлена потужність, кВт	0,8	4,5	4,5
Габарити, мм	3300х2820х х2390	3700х3000х х2500	2100х3100х х2400