2.5 Ведення процесу виплавки сплаву МнС22

Шихту завантажують у піч рівномірно, у електродів підтримують невеликі конуси (250-300 мм). Витрати електроенергії складають близько 900 кВт*год на колошу шихти. Глибина посадки електродів у шихту повинна складати 1,2-1,5 м.

Силікомарганець виплавляють згідно ТІ-146-Ф-121-02 у закритих та герметичних печах РКЗ-16,5.

Нормальний технологічний процес виплавки феросилікомарганцю характеризується:

- рівномірним сходом шихти під електродами;

- тиском колошникових газів під склепінням 1-3 Па;

- температура газу у підсклепінному просторі не повинна перевищувати 400ºС;

- розрідження у проміжних бункерах газової відсічки герметичних печей – 30-100 Па;

- вміст СО у газовій суміші газової відсічки герметичних печей не більше 8%;

- колошниковий газ містить до 85% СО;

- вміст кисню і водню у колошниковому газі не повинен перевищувати 1,0 та 8,0% відповідно;

- вміст марганцю та кремнезему у відвальному шлаку 10-13 та 46-50% відповідно;

- кратність відвального шлаку – 1,2-1,8;

- відношення SiO₂/Mn у шихті не більше 1,1;

- відношення С_тв/Mn+SiO₂ у шихті – 0,19-0,25;

- відношення С_тв/Mn у шихті – 0,38-0,47;

- відношення маси розплаву, який випустили, до маси заданої шихти в межах – 0,5-0,7.

Електричний режим ведення плавки наведено у таблиці 2.20.

Таблиця 2.20 – Оптимальний електричний режим виплавки феросилікомарганцю

Сила струму фази, кА	Активний електричний опір електроду, мОм
90±5	РПЗ- 48(63)
	48 МВт	50 МВт	52 МВт
	0,8-1,1	0,85-1,15	0,9-1,2
130±5	РКГ-75
	38 МВт	40 МВт	42 МВт
	0,7-0,8	0,75-0,9	0,8-0,95

В ході плавки необхідно забезпечити повне навантаження по струму. Якщо навантаження падає, потрібно дати додаткову кількість коксику. У випадку кипіння шлаку задовго до випуску, що зазвичай буває при неповному виході шлаку з печі та втраті навантаження, електроди слід підняти у положення, що забезпечує набір повної потужності.

Під час кипіння шлаку перед випуском завантаження шихти до електроду, під яким кипить шлак, зменшують. Якщо кипіння шлаку продовжується, то електрод піднімають на 200-300 мм. У випадку незадовільного виходу шлаку під електроди додатково задають 300-400 кг доломіту.

Недопустимою є робота з високою посадкою електродів або з короткими електродами (характеризується наявністю викидів та обвалів шихти), що призводить до захолажування горна печі та втрати продуктивності. Щоб запобігти цьому необхідно строго стежити за наважкою відновлювача, не допускаючи його надлишку; при коротких електродах збільшити їх перепуск.

Феросилікомарганець та шлак із печі випускають через 2 години (після чергового випуску) у каскадно встановлені ковші (один – для металу і два – для шлаку). Льотки відкривають машиною. Ковші для прийому сплаву футерують напівжирним часівярським піском за допомогою піскомету СБ-50.[5]

Шлак (40-47% SiO₂; 13-15% Mn; 12-13% CaO; 5-7% Al₂O₃; 2,9-3,1% MgO) випускають у стальні ковші ємністю 11 м³. Тривалість випуску при нормальному ході технологічного процесу 40-80 хвилин, а на триковшевих візках 60-100 хвилин. Льотки закривають вуглецевою льоточною масою. Ковші з металом і шлаком викочують у розливочний прогін.

Силікомарганець розливають на розливочній машині типу М720, яка має наступні характеристики: число конвеєрів 2; швидкість руху конвеєрів 3,25; 5; 7; 10 м/хв.; довжина по зірочкам 70,4; загальне число виливниць 725; кут нахилу кантувателя 100º, вантажопідйомність гідроциліндрів кантувального пристрою 842,8 кН.

Середній розхід виливниць складає 5,14 кг/т сплаву. Для зменшення витрат виливниць розроблені та впроваджені нові склади чавунів та конструкції виливниць. Злитки силікомарганцю, як і всі сплави системи Mn-Si, мають низькі характеристики міцності, що призводить до утворення некондиційної дрібноти.

Введення в склад шихти шлаку марганцевого переробного забезпечує отримання силікомарганцю з відносно низьким вмістом фосфору.[6]

Метод відбору та підготовки проб силікомарганцю для хімічного аналізу регламентується ГОСТ 20518-75.

Кратність шлаку при виплавці феросилікомарганцю повинна складати 0,65-0,7.