Потребность в персонале

Категория работников	Численность, чел.
Основные рабочие, всего
В том числе:
разметчики
токари
фрезеровщики
сверлильщики
шлифовальщики
слесари
Вспомогательные рабочие
Инженерно-технические работники
Младший обслуживающий персонал
Общее число работников участка

5.4. Расчет основных параметров производства

Основной задачей этого этапа расчетов является определение организационного типа производства (единичное, серийное, массовое) проектируемого участка и выбор организации производственного процесса во времени (последовательная, параллельная и смешанная формы). Расчет основных параметров производства проводится в следующем порядке.

1. Расчет коэффициента серийности (k_c):

,

(6)

где A_ДO – число типов деталеопераций, выполняемых на данном участке;

C – число единиц оборудования на участке.

В зависимости от значения коэффициента серийности определяем по данным табл. 3, к какому организационному типу производства относится проектируемый участок.

2. Расчет минимального размера партии деталей (n_min):

,

(7)

где t_пзi – подготовительно-заключительное время по i-й операции, мин;

k_пер – коэффициент переналадки оборудования, учитывающий размер потерь рабочего времени на переналадку оборудования.

Рассчитываем подготовительно-заключительное время укрупнено в целом на все время производственного цикла и принимаем его равным 30–45 % от штучно-калькуляционной нормы времени, требующегося на изготовление одной детали. Значения коэффициента переналадки оборудования приведены в табл. 3.

Таблица 3

Зависимость коэффициентов серийности и переналадки оборудования от типа производства

Организационный тип производства	Коэффициент серийности	Коэффициент переналадки оборудования
Единичное	 40	0,09–0,12
Мелкосерийное	 20
Среднесерийное	 10	0,05–0,08
Крупносерийное	 1	0,02–0,04
Массовое	= 1

3. Выбор формы организации производственного процесса во времени выполняется в соответствии с определенным ранее организационным типом производства и данными табл. 4.

Таблица 4

Зависимость формы организации производственного процесса от организационного типа производства

Организационный тип производства	Форма организации производственного процесса
Единичный	Последовательная
Серийный	Любая
Массовый	Параллельная

4. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей при последовательной, параллельной и смешанной формах организации производственного процесса во времени. Его завершением является составление графика движения предметов по операциям.

4.1. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей при последовательной форме организации производственного процесса во времени ( ).

При этой форме организации производственного процесса все детали партии обрабатываются на каждой операции последовательно, переход с одной операции на другую осуществляется только в случае полного завершения обработки всей партии деталей на предшествующей операции (рис. 1).

,

(8)

где t_мо – среднее время межоперационного обслуживания, мин, (принимается равным 25 % от );

n – размер партии деталей, шт.;

m – число операций;

C_i – число единиц оборудования (рабочих мест) на i-й операции, ед.

Рис. 1. Последовательная форма организации

производственного процесса во времени

5.2. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей при параллельной форме организации производственного процесса во времени ( ), можно проследить по рис. 2.

,

(9)

где – продолжительность операции (ведущей), имеющей наибольший по продолжительности такт, мин.

5.3. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей при смешанной (последовательно-параллельной) форме организации производственного процесса во времени ( ).

(10)

где – минимальная по времени операция из двух смежных, мин.

Рис. 2. Параллельная форма организации

производственного процесса во времени

Рис. 3. Смешанная форма организации

производственного процесса во времени

При построении графика (рис. 3) последовательно-параллельной формы используют следующие правила:

1. Если последующая операция больше предыдущей, то момент запуска в работу партии деталей на последующие операции рассчитывается по первой детали партии.

2. Если последующая операция меньше предыдущей, то расчет момента запуска в работу на последующей операции производится по последней детали партии.