2.2.3 Обґрунтування схем базування при обробці поверхонь
Вибір технологічних баз роблять на початку розробки технологічного процесу одночасно з встановленням послідовності методів механічної обробки поверхонь.
Перед вирішенням технологічної задачі спочатку виберемо технологічні бази для обробки основної поверхні поршня, тобто забезпечимо чистову базу для подальшої схеми базування.
Розглянемо базування поршня при обробці торця (рисунок 2.4).
Перший варіант базування:
При такому варіанті базування (рисунок 2.4) технологічна база збігається з вимірювальною, отже похибка розміру А дорівнює похибці методу обробки [3]:
Розрахуємо можливість виконання витримуваних розмірів при даній схемі базування:
.
де:
-
похибка обробки площини;
Отримана похибка задовольняє допуск на розмір А, який становить ТА=0,1 мм.
Рисунок 2.4 – Перший варіант базування поршня
Другий варіант базування:
Такий варіант базування (рисунок 2.5) потребує детально перерахунку можливості витримування необхідний розмірів, тому що для кожного з розмірів буде присутня похибка базування.
Розрахуємо можливість виконання витримуваних розмірів при даній схемі базування:
;
;
;
Отже
.
>
Отримана похибка не задовольняє допуск на розмір А, який становить ТА=0,1 мм.
Рисунок 2.5 – Другий варіант базування поршня
Розглянемо базування поршня при обробці отвору 22Н7 мм (рисунок 2.6).
Перший варіант базування:
При даній схемі базування поршня вимірювальна база співпадає з технологічною. В цьому випадку похибка витримуваного параметру буде дорівнювати похибці методу:
мм;
= 0,021 мм;
<
Таким чином бачимо, що перший варіант базування забезпечує потрібну точність отвору 22Н7 мм поршня.
Рисунок 2.6 – Перший варіант базування поршня
Розглянемо другий варіант базування поршня (рисунок 2.7):
Такий варіант базування (рисунок 2.7) потребує детально перерахунку можливості витримування необхідний розмірів, тому що для кожного з розмірів буде присутня похибка базування.
Розрахуємо можливість виконання витримуваних розмірів при даній схемі базування:
;
;
;
Отже
.
>
Отримана похибка не задовольняє допуск на розмір β, який становить Тβ=0,021 мм.
Таким чином бачимо, що другий варіант базування не забезпечує потрібну якість точності отвору 22Н7 мм поршня.
Рисунок 2.7 – Другий варіант базування поршня
2.2.4 Вибір послідовності обробки поверхонь
Послідовність обробки поверхонь визначає відносне положенння поверхонь однієї групи відносно іншої обробленої групи за два різні установи. Тому визначимо послідовність обробки поверхонь на основі їх розмірних зв’язків.
Попередньо приймаємо наступну послідовність обробки:
1. Начорно підрізати торець поршня, витримавши розмір 53-0,74 мм і шорсткість Rа 10 мкм.
2. Начисто підрізати торець поршня, витримавши розмір 52-0,3 мм і шорсткість Rа 5,0 мкм.
3. Начорно підрізати торець поршня, витримавши розмір 55-0,74 мм і шорсткість Rа 10 мкм.
4. Напівчисто підрізати торець поршня, витримавши розмір 54-0,46 мм і шорсткість Rа 6,3 мкм.
5. Розсверлити отвір 20Н12+0,21 мм, шорсткість Ra 10 мкм.
6. Начорно підрізати торець поршня, витримавши розмір 49-0,62 мм і шорсткість Rа 10 мкм.
7. Начисто підрізати торець поршня, витримавши розмір 48-0,1 мм і шорсткість Rа 5,0 мкм.
8. Начорно підрізати торець поршня, витримавши розмір 42-0,54 мм і шорсткість Rа 10 мкм.
9. Напівчисто підрізати торець поршня, витримавши розмір 40-0,2 мм і шорсткість Rа 6,3 мкм.
10. Чорнове точіння зовнішньої циліндричної поверхні Ø130h12-0.4 мм, шорсткість Ra 10 мкм.
11. Чистове точіння зовнішньої циліндричної поверхні Ø126h9-0.1 мм, шорсткість Ra 2,5 мкм.
12. Тонке точіння зовнішньої циліндричної поверхні Ø208h7-0.04 мм, шорсткість Ra 1,25 мкм.
13. Прорізати дві канавки, витримавши розміри Ø107h14-0.87 мм, 8-0.36 мм, 8+0,36 мм, 16-0.43 мм і шорсткість Rа 10 мкм.
14. Зенкерувати отвір 21,5Н9+0,052 мм, шорсткість Ra 2,5 мкм.
15. Розвертувати отвір 22Н7+0,021 мм, шорсткість Ra 1,25 мкм.