1 Вариант

Тех процесс блюмов:

1. Осмотр и зачистка слитка

2. Нагрев нагревательных колодцах

3. Прокатка в черновой клети

4. Прокатка в чистовой клети

5. Зачистка полупродукта

6. Резка

7. Клеймение

8. Прокатка на заготовочном стане

9. Охлаждение

10. склад

Характеристика дефекта	сталь	Последствия дефекта	Методы устранения
1 Высокий уровень остаточных напряжений	Любая	Глубокая трещина, коррозия, коррозионное растрескивание	Снятие ост напряжений происходит за счет снижения прочностных свойств при нагреве. Ост. Напряжения релаксируются при достижении предела текучести
2 Неравномерный рост зерна	Сталь 10	Неравномерный рост зерна(перегрев, прежог)	Во время отжига приложить напряжения
4. Повышенное содержание грубого перлита вместо зернистого	Сталь60	Понижение вязкости стали	Введение легирующих элементов марганца, кремния, титана и др.

Вариант 2

2. Вопрос кристаллические решетки дефекты

Вопрос 3

Технологическая схема производства на специализированных участках с современными толстолистовыми станами включает следующие основные операции:

— нагрев слябов в методических нагревательных печах и слитков в рекуперативных нагревательных колодцах до 1100—1250 °С; — прокатку слябов или слитков в толстые листы с заданными температурноскоростными и деформационными режимами, обеспечивающими требуемое качество готового проката. Широкие толстые листы прокатывают с уширением слябов и слитков. Первые один—три пропуска сляб прокатывают продольно для расплющивания концов с целью компенсации бочкообразной формы раската, образующейся в последующих уширительных пропусках. Затем сляб разворачивают на 90° и проводят поперечную прокатку (уширение) за один или несколько проходов в клети. При достижении требуемой ширины (с учетом припуска на обрезку кромок) раскат снова разворачивают на 90° и прокатывают в продольном направлении до требуемой толщины; — отделку и термообработку листов, включая обрезку переднего и заднего концов раската, правку, нормализацию, охлаждение, обрезку боковых кромок, резку на мерные длины, маркировку, дефектоскопию, закалку с отпуском, доотделку (при необходимости после дефектоскопии и термообработки) и выдачу на склад готовой продукции.

4Вопрос- заполнить таблицу дефектов

Характеристика дефектов	Сталь	Последствия дефекта		Метод устранения
Смешанная стрк. Мартенсита и троостита	У8	Пониженная износостойкость		Закалка с более интенсивным охлаждением
Крупные карбитные частицы	40ХС	Пониженный предел прочности		Повторная закалка с отпуском по обтимальным параметрами
Неполная закалка с сильным карбидообразованием при отпуски	50ХН	Разрушение боковых поверхностей зубьев шестерен	Изменить марку стали на сталь 45 и провести закалку токами высркой чистоты с низким отпуском

Вариант 3

Вопрос2

Технологическая схема производства рельсов

Для прокатки рельсов применяют слитки до 10 тонн, с каждого слитка получают 2 блюма, а с каждого блюма по 2 рельса длиной по 25 м. На рельсобалочных станах прокатка производится после вторичного нагрева блюмов до 1200⁰ С. Через окно методической печи они подаются на подводящий рольганг обжимной клети, где за 5-7 проходов получают заготовки, имеющую грубую форму рельса длиной 9-12 м.

Далее заготовка поступает к черновой линии клетей трио. В каждой черновой клети осуществляется 3-4 прохода, в которых постепенно формируется заданный профиль. Полученный раскат шлепперами передается в чистовую рабочую клеть дуо, где за один проход окончательно формируется профиль готового рельса. Прокатные рельсовые полосы дисковыми пилами разрезают на мерные длины 25 метров с припуском на усадку металла. После резки рельсы проходят клеймовочную машинуи поступают в роликовогибочную машину для изгиба рельсов. Этот изгиб рельсов предназначен компенсировать последующее искривление рельсов в сторону головки в процессе охлаждения. Предварительный изгиб рельсов в горячем состоянии позволяет получить после охлаждения прямые рельсы и при окончательной правке уменьшить величину остаточных внутренних напряжений. На рельсобалочных станах, рельсы подвергаются замедлительному охлаждению или изотермической выдержке для предотвращения образования флокенов. Рельсы охлаждают в атмосфере цеха до 450-5000 ⁰С. Затем загружают в колодцы, выложенные огнеупорным кирпичом и закрывают теплоизолирующей крышкой. После охлаждения рельсы правят на роликовоправильной машине при температуре выше 60. Для получения труб. Длины и плоских торцов концы рельсов фрезируют. После этого рельсы поступают на стеллажи где они подвергаются тщательному контролю. Рельсы с недостатками подающимся исправлению зачисляются во 2 сорт.

4 Вариант 2 задание

Объемные напряжения1