6. Логистическая концепция «Канбан»
Система «Канбан» - это тянущая система организации материальных потоков в производстве, способная к быстрой перестройке и практически не требующая страховых запасов.
Данная система была разработана в конце 1950-х – начале 1960-х гг. и впервые внедрена в практику компанией «Тойота Моторс» в 1972 году.
Главное отличие системы «Канбан» от толкающих систем состоит в том, что цехи и участки не имеют жесткого плана и графика, их работа организована на основе заказа цеха-потребителя. График производства непрерывно формируется обращением специальных карточек (по-японски «карточка» - это «канбан»).
Обращение карточек заказа и карточек отбора происходит следующим образом:
Рабочий с участка № 2 конвейера прибывает с карточками «канбан» на предшествующий ему технологический участок № 1.
На месте складирования заготовок, изготовленных на предшествующем участке № 1, он забирает необходимое количество заготовок и оставляет вместо них карточки «канбан».
Оставленные рабочим с участка № 2 карточки «канбан» являются заданием на изготовление новой партии заготовок для рабочего с предшествующего технологического участка № 1.
Рабочий с участка № 2 доставляет заготовки на свое рабочее место, обрабатывает их и оставляет для рабочего с последующего участка № 3 производственной линии, снова взяв оставленные рабочим с участка № 3 карточки «канбан».
В настоящее время система перемещающихся пластиковых карточек заменена системой электронного обмена информацией между производственными цехами, поставщиками деталей и транспортной компанией.
Таким образом, применение системы «Канбан» приводит к тому, что производство постоянно находится в состоянии настройки под изменяющийся спрос на рынке. Как показали исследования, «предел прочности» системы «Канбан» составляет + 10 % укрупненного плана.
Применение системы «Канбан» требует внесения ряда существенных изменений в хозяйственную практику предприятий:
количество поставщиков сокращается в два и более раз;
с оставшимися поставщиками, способными гарантировать поставку материальных ресурсов высокого качества «точно в срок», устанавливаются длительные хозяйственные связи;
на предприятии применяются система всестороннего управления качеством, автономного контроля качества продукции, комплексная система обеспечения высококачественной работы оборудования, действуют кружки качества.
Анализ практического опыта, накопленного использующими систему «Канбан» предприятиями, показал, что им в среднем удается уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные запасы – на 8 %, значительно повысить оборачиваемость средств и повысить качество продукции.
Однако внедрение системы «Канбан» за пределами Японии наталкивается на значительные трудности, которые обусловлены следующими причинами:
более низкая дисциплина поставок;
территориальная разобщенность поставщиков и потребителей;
более низкое качество поставляемых материальных ресурсов.