64. Технологическая схема производства извест. Схемы цепей оборудования
Промежуточный бункер Фр. 20-40>> Промежуточный бункер 40-70>>Ленточный питатель
Грохот (отсев мелкой фракции) |
Схема: Ленточный транспортёр>>Элеватор>>Шахтная печь>>Пластинчатый питатель>>Промежуточный бункер>>Ленточный конвейер>>Склад
Описание выбранной технологии
Разработанный передел состоит из транспортирования, хранения, дробления, и
обжига. Транспортировка может производиться ленточными конвейерами, если расстояние от карьера до завода не более 5 км, железнодорожным транспортом.
Хранение может быть в открытых и закрытых складах. Сейчас применяют закрытые
склады, так как они защищают от агрессии среды. Дробление может производиться в щековых дробилках, если загрузочный материал твердый или средней твёрдости. Недостатком щековой дробилки является большое количество расходуемой энергии, большие потери мощности. Т.к. загруженный материал мягкий, то выбираем молотковую дробилку.В приемный бункер известняк доставляют из рудников и карьеров в кусках и глыбах размером 500 – 800 мм. Из приемного бункера известняк при помощи пластинчатого транспортера поступает в молотковую дробилку. Так как во время дробления образуется большое количество мелкой фракции, то после дробилки материал поступает на инерционный горизонтальный грохот. На грохоте известняк делится на три фракции: 40.70, 40.20 и < 20. Фракции 20.40 и 40.70 раздельно подаются в два промежуточных бункера откуда при помощи ленточного питателя и элеватора поступают на обжиг в шахтную печь. Фракция < 20 не пригодна для обжига в шахтной печи и поэтому идет в отходы.Обжиг является основным процессом при производстве воздушной извести. При этом протекает ряд сложных физико–химических процессов определяющих качество продукта. В процессе обжига известняк декарбонизируется и превращается в известь по следующей реакции:СаСО3 ↔ СаО + СО2.После обжига известь из печи пластинчатым питателем подается в промежуточный бункер.А оттуда ленточным конвейером на склад. Комовую негашеную известь нужно хранить на складах с механизированной загрузкой и выгрузкой продукта. Длительность хранения не должна превышать 5 –10 суток во избежание значительной гидратации и карбонизации окиси кальция.
65. Основы технологии производства гипса. Сырье.
Гипсовые вяжущие получают термической обработкой гипсового сырья до полугидрата сульфата кальция. Применяют для изготовления строительных изделий всех видов и при производстве строительных работ. Марку гипсовых вяжущих от Г-2 до Г-25 характеризуют, по прочности при сжатии соответствующих марок меняется в пределах 2….25МПа, а при изгибе 1,2….8МПА. В зависимости от сроков схватывания различают вяжущие быстротвердеющие (А), нормальнотвердеющие (В), с началом схватывания соответственно не ранее 2, 6 и 20 мин и концом не позднее 15, 30. В зависимости от степени помола различают вяжущие грубого (I), среднего (II), тонкого помола (III). Сырьем для производства гипсовых вяжущих веществ служит природный ангидрит (СаSO4) в основном природный гипс (СаSО2*2Н2О), а также гипсосодержащие отходы хим. промышленности. Природный гипс (гипсовый камень) имеет осадочное происхождение. Состав химически чистого двуводного гипса: 32,56% СаО, 46,51% SO3 и 20,93% Н2О. это минерал белого цвета, обычно содержащий некоторе количество примесей глины, известняка. Примеси известняка являются балластом в производстве строительного гипса, так как последний обжигаются при температуре ниже температуры диссоциации углекислого кальция. Влажность гипсового камня составляет 3-5% и более. Природный ангидрит - горная порода осадочного происхождения, состоящая из СаSО4. Под действием грунтовых пород вод ангидрит медленно гидратируется и переходит в двуводный гипс, поэтому обычно содержит 5-10% и более двуводного гипса. Ангидрит порода более плотная и прочная, чем двуводный гипс. Чистый ангидрит белого цвета, но в зависимости от содержания в ней примесей имеет различные оттенки. Отходы химических производств – это дополнительный источник сырья для производства гипсовых вяжущих и рационально используют в качестве побочных продуктов химической промышленности – фосфогипса, борогипса, фторогипса и др.
Технологию производства гипса обеспечивают работы в несколько этапов: Дробления гипсовых пород. На этой стадии работ применяется взрывной метод.
Помол. Достигается путем измельчения гипса до требуемой консистенции, что способствует удобному использованию материала в дальнейшем.
Сушка и обжиг. Заключеный этап производства, связанный с термической обработкой материала.
Производство строительного гипса включает в себя следующие основные технологические операции: добыча сырья, дробление, помол и тепловая обработка гипсового камня. Существует несколько технологических схем производства строительного гипса, различающихся очередностью основных операций. Так, в одних технологиях помол сырья предшествует обжигу, в других - вначале обжигается сырье, а затем производится помол уже термически обработанного материала, а в-третьих - помол и обжиг совмещаются в одном аппарате. Последний способ называется обжиг гипса во взвешенном состоянии. Тепловую обработку гипсового камня производят в варочных котлах, сушильных барабанах, шахтных, роликовых или шаровых мельницах. Наиболее распространенным является способ производства строительного гипса, основной частью технологии которого является термическая обработка порошка гипсового камня в варочных котлах. Гипсовой камень, поступающий на завод в крупных кусках, сначала дробят, затем измельчают в мельнице с одновременным подсушиванием порошка. Дробление, как правило, производят щековыми дробилками, доставку сырья на дробление - ленточными транспортерами. В порошкообразном состоянии гипсовый камень направляют в варочный котел, который по условиям работы может быть периодического или непрерывного действия. Варочные котлы непрерывного действия отличаются более высокой (в 2-3 раза) производительностью. Варочный котел периодического действия представляет собой обмурованный кирпичём стальной котел со сферическим днищем.