1.5 Предел применения процесса штамповки резиной

При определении штампуемости детали резиной необходимо исходить из общей технологической возможности формовки того или иного участка криволинейного борта, так как это определяет возможность изготовления их данным методом.

Пользуясь методом приближения, можно распространить выводы и на борты, формуемые по кривым другого порядка.

При работе с применяемыми в настоящее время удельными давлениями в контейнере 75—100 кг/см² допускается:

1. Формовка резиной бортов листовых деталей по выпуклой кривой (рис. 1.11) из дуралюмина любой марки толщиной до 1,5 мм в отожженном или свежезакаленном состоянии.

Рисунок 1.11 Формовка резиной бортов листовых деталей

2. Формовка бортов по вогнутой кривой (рис.1.12) из дуралюмина любой марки, толщиной до 2,5 мм в отожженном или свежезакаленном состоянии.

3. Формовка прямолинейных бортов (рис.1.13) из дуралюмина любой марки, толщиной до 3 мм в отожженном или свежезакаленном состоянии. Формовка в состаренном состоянии возможна в зависимости от допускаемого минимального радиуса загиба.

4. Вырезка резиной заготовок, изготовляемых из отходов дуралюмина при толщине материала не свыше 1,2 мм в отожженном состоянии.

Сечение по d-d

Рисунок 1.12 Рисунок 1.13

1.6 Технология оснастки

Жесткие части штампа при формовке резиной изготавливаются из балинита, чугуна, вторичных алюминиевых сплавов по контурам детали. Наибольшую сложность представляет правильный выбор размеров универсальной части штампа – контейнера. По характеру рабочей нагрузки контейнер представляет собой и рассчитывается на прочность как резервуар. Работающий при высоких давлениях (до 1200 кгс/см²), при импульсном нагружении этими давлениями. В соответствии с правилами Госгортехнадзора контейнеры должны подвергаться испытаниям на прочность. При высоких давлениях стенки контейнеров собираются из стальных колец или рамок, соединяемых сваркой (а) или кольцевыми ребрами, входящими в ответные проточки (б, в).

Резиновые подушки обычно склеиваются из листов толщиной 30-60мм. Сорт резины подбирается в зависимости от проектируемого процесса формовки. Чем мягче резина, тем большую степень деформации она допускает. Однако с уменьшением твердости увеличивается опасность затекания резины под борт детали. Хорошие результаты дают комбинированные подушки, у которых основная масса состоит из резины мягкой или средней твердости, а нижняя часть – лист толщиной 40-60 мм из резины повышенной твердости.

При штамповке с подогревом заготовкой на подушку подклеивается термостойкая резина марки 5168. В плане резиновая подушка делается на 2,5-3 мм больше соответствующего размера контейнера, что обеспечивает необходимый натяг при прессовании подушки в контейнер. Высота подушки Н берется равной пятикратной высоте h штампуемой детали. При меньших высотах резина быстро изнашивается.

Рисунок 1.14 Конструкция контейнеров:

а—сварной из стальных колец; б и в—с кольцами, соединенными на проточках

Особенность изготовления авиационных деталей состоит в следующем:

- борта деталей выполняются как направленными в одну, так и в противоположные стороны,

- наличие малкованных бортов,

- наличие большого количества отверстий и пр.

В связи с этим возникает задача конструирования минимального перечня оснастки. Необходимо изготавливать штамповую оснастку для выполнения комбинированных и совмещенных операций.

Материал оснастки

Формблоки для холодной штамповки при высоких давлениях (свыше 600 кг/см²) изготавливаются из стали, при давлениях до 600 кг/см² - из дельта-древесины, при давлениях до 300 кгс/мм²-из древесины с покрытием эпоксидной смолой с маршалитом. Не допускается штамповка нескольких заготовок на форм-блоке окончательного перехода из дельта-древесины при давлении более 400 кг/см².

Геометрия оснастки.

Основное влияния на стойкость эластичного материала оказывает геометрия оснастки и схема размещения оснастки на столе пресса.

• 0т края заготовки без борта до края формблока должно быть не менее 0,3Н (Н - высота формблока от плоское ТИ стола пресса).

• Все округления углов, вступающих в контакт с эластичной средой, должны быть гладкими и иметь достаточно болъшой радиус. Для углов, одна сторона которых параллельна поверхности стола, радиус не менее 0,3 высоты формблока, а для углов с перпендикулярными сторонами - не менее 0,4 высоты формблока. Наоборот, кромки формблока контактирующие с поверхностью стола должны быть без скруглены. Нижняя поверхность формблоков должна быть плоской, допускается наличие каналов для выхода воздуха.

Рисунок 1.15

НЕПРАВИЛЬНО ПРАВИЛЬНО

Рисунок 1.16

• Штифты и отверстия под них не должны иметь заусенцев. Диаметр штифтов 6 до высоты над заготовкой 4-5 мм. Концы штифтов, обращенные к эластичной среде притупить фаской 1x45° или радиусом R=2 мм. Использовать матрицы с молотов с направляющими конусными колонками не допускается.

• Не следует увеличивать высоту формблока сверх необходимой, зазор между отштампованным бортом и нижней поверхностью формблока должен находиться в пределах 5-8 мм.

• Не применять при штамповке "в матрицу" за один переход оснастку с глубиной проема Н больше ширины проёма В_п (при В_п ≥ 50мм) без специальных мер, уменьшающих растяжение эластичного материала.

Штамповка за один переход.

О - овальное сечение матрицы h ≥ 0,5H

П - прямоугольное сечение матрицы Д ≥ 50мм

При Н/В_п ≥ 1 и В_п ≥ 50мм

НЕ ПРИМЕНЯТЬ ПРИМЕНЯТЬ!

первый переход второй переход

ПРИМЕНЯТЬ!

Рисунок 1.17

• Дла узких нервюр, укосов и других аналогичных деталей о Н/В ≥ 2, штампуемых за один переход "по пуансону" (формблоку), применять конструкцию хвостовика как показано на рисунке 1.15.

• Нерабочие поверхности формблоков, имеющие изломы, выполнять в соответствии с рисунком 1.16.

Рисунок 1.18

НЕПРАВИЛЬНО ПРАВИЛЬНО

Рисунок 1.19

• При работе на крупных металлических формблоках, на которых неизбежно применение только транспортировочных рым-болтов, отверстия под последние на время штамповки закрывать специальными заглушками (рисунок 1.17).

Для отверстий	Для отверстий
на верхней поверхности форм-блока	на боковой поверхности форм-блока.

Рисунок 1.20

• На высоких форм-блоках (высотой 60мм и более) и прижимных опорах нерабочие вертикальные поверхности выполнять с уклоном 60° к основанию форм-блока (рисунок 1.18).

Рисунок 1.21

• При штамповке гофровых деталей одинарной кривизны методом обжима "по пуансону" (форм-блоку) применять фиксацию заготовки как показано на рисунке 1.19.

Рисунок 1.22

• При штамповке плоских гофрированных деталей применять уголковые фиксаторы (см. рисунок 1.20)

Рисунок 1.23