34 Чтобы определить объем ремонта асинхронного электродвигателя, необходимо выявить характер его неисправностей. Неисправности асинхронного двигателя разделяют на внешние и внутренние.

К внешним неисправностям относятся:

• обрыв одного или нескольких проводов, соединяющих асинхронный двигатель с сетью, или неправильное соединение;

• перегорание плавкой вставки предохранителя;

• неисправности аппаратуры пуска или управления, пониженное или повышенное напряжение питающей сети;

• перегрузка асинхронного двигателя;

• плохая вентиляция.

Внутренние неисправности асинхронного двигателя могут быть механическими и электрическими.

Механические повреждения:

• нарушение работы подшипников;

• деформация или поломка вала ротора (якоря);

• разбалтывание пальцев щеткодержателей;

• образование глубоких выработок («дорожек») на поверхности коллектора и контактных колец;

• ослабление крепления полюсов или сердечника статора к станине; обрыв или сползание проволочных бандажей роторов (якорей);

• трещины и подшипниковых щитах или в станине и др.

Электрические повреждения:

• межвитковые замыкания;

• обрывы в обмотках;

• пробой изоляции на корпус;

• старение изоляции;

• распайка соединений обмотки с коллектором;

• неправильная полярность полюсов;

• неправильные соединения в катушках и др.

Наиболее распространенные неисправности асинхронных электродвигателей:

1. Перегрузка или перегрев статора электродвигателя - 31%.

2. Межвитковое замыкание - 15%.

3. Повреждения подшипников - 12%.

4. Повреждение обмоток статора или изоляции - 11%.

5. Неравномерный воздушный зазор между статором и ротором - 9%.

6. Работа электродвигателя на двух фазах - 8%.

7. Обрыв или ослабление крепления стержней в беличьей клетке - 5%.

8. Ослабление крепления обмоток статора - 4%. 9. Дисбаланс ротора электродвигателя - 3%. 1

9. Несоосность валов - 2%.

Ниже приведено краткое описание некоторых неисправностей в электродвигателях, возможные причины их возникновения.

35 Долговечность подшипников определяется факторами, которые можно разделить на три группы.

Конструктивные факторы: надлежащий выбор материалов, смазок и конструкции подшипников; установление необходимых соотношений размеров их деталей и назначение рациональных внутренних зазоров; разработка принципиально новых типов опор качения.

Технологические факторы: выбор режимов механической и термической обработки для используемых материалов и рациональных методов получения их заготовок; обеспечение надлежащего операционного и окончательного контроля; автоматизация процессов изготовления и контроля. Факторы, связанные с применением подшипников: правильный выбор подшипников в соответствии с характером нагрузки, скоростью вращения и рабочей температурой; обеспечение необходимых посадок и соосности посадочных мест; надлежащая смазка и уплотнение подшипников; грамотная техника монтажа и эксплуатации подшипников. Одним из важнейших факторов, влияющих на надежность подшипников качения, является правильный выбор радиальных зазоров для каждой группы подшипников. Необходимо также повседневно пользоваться методикой рационального выбора смазки и уплотнения подшипниковых узлов, в том числе использовать смазку масляным туманом; располагать необходимыми данными по посадкам подшипников на шейки валов и в корпусы с учетом характера нагрузки, конструкции подшипников и методов их регулировки, а также скорости вращения. Расчетный ресурс работы подшипников качения может быть надежно обеспечен только при условии соблюдения надлежащего режима смазки и теплоотвода. Значительное улучшение условий работы подшипника обеспечивает герметизация подшипникового узла за счет использования смазки под давлением, масляного тумана или консистентной смазки, которые в большей или меньшей степени способствуют предотвращению проникновения извне в корпус подшипника пыли, газов, влаги и других загрязняющих веществ. В то же время скопление в корпусе чрезмерного количества смазки ухудшает работу подшипника, ибо на ее перемешивание затрачивается избыточная энергия, переходящая в тепло, что повышает температуру подшипника и узла в целом. Это имеет место и в случае полной набивки корпусов консистентной смазкой. В таком случае подшипник при вращении ломает и перемалывает «структурный каркас» консистентной смазки, вызывая отделение из мыла жидкой составляющей, т. е. смешанного с ним минерального масла. Последнее в этом случае легко вытекает сквозь уплотнения, засыхающее мыло образует твердеющий «шлам», не обладающий необходимыми смазывающими свойствами. В случае прокачки или струйной (форсуночной) подачи масла, при свободном его сбросе, необходимо, чтобы отверстие для стока избытка смазки было в несколько раз больше того отверстия, через которое масло поступает в корпус подшипника. В случае циркуляционной смазки с водяным охлаждением отсос масла должен обеспечиваться достаточно мощным насосом, исключающим скопление масла в корпусе подшипника, неизбежно вызывающее повышенные барботажные потери. Естественно, выбор масел по вязкости и температурным пределам должен быть увязан с величиной контактных напряжений на рабочих поверхностях подшипников и со скоростями на этих поверхностях; то же касается консистентных смазок, для которых существенна их эксплуатационная стабильность в заданных температурных пределах. При недостаточном теплоотводе, особенно при высоких скоростях, наблюдается отпуск металла на телах качения и желобах колец, быстро приводящий к взаимному наволакиванию металла на рабочие поверхности с последующим защемлением подшипника.

36 Факторы, связанные с применением подшипников: правильный выбор подшипников в соответствии с характером нагрузки, скоростью вращения и рабочей температурой; обеспечение необходимых посадок и соосности посадочных мест; надлежащая смазка и уплотнение подшипников; грамотная техника монтажа и эксплуатации подшипников

37 Для предупреждения внезапного выхода из строя кабеля, муфт заделок проводят профилактические испытания кабельных линий. Цель этих испытаний – доведение ослабленных мест до пробоя и предупреждение тем самым аварийного выхода кабеля из строя. Испытания вновь проложенных и бывших в употреблении кабельных линий повышенным напряжением. Плановые испытания: проводят обычно постоянным током (при переменном токе значительно увеличивается мощность испытательной установки). При этом выпрямленное напряжение изменяют ступенями от нуля до значения, установленного нормами: указания приведены в ПТЭ и СНиП 3.05.06-85. Если к концу испытания нарастание токов утечки не прекращается, то это служит признаком дефектов в кабеле, и испытание продолжают до пробоя кабельной линии. Внеочередные испытания: после ремонтных работ на линиях, земляных работ вблизи кабельных трасс, размывов почвы и т.п. Кабели напряжением до 1 кВ не испытывают повышенным напряжением. После выполнения мелких ремонтов, не связанных с перемонтажом

156

этих кабелей, сопротивление их изоляции измеряют мегомметром на 2,5 кВ в течение 1 мин. Оно должно быть не ниже 0,5 МОм. Испытания повышенным напряжением кабелей более 1 кВ (кроме резиновых кабелей 3-10 кВ) проводят в сроки, устанавливаемые системой планово-предупредительного ремонта, но не реже 1 раза в 3 года. После капитального ремонта кабельные линии с рабочим напряжением до 10 кВ испытывают напряжением 6Uном, а при профилактических испытаниях – напряжением (5~6) Uном. Эти испытательные напряжения достаточны для выявления слабых мест в кабеле и муфтах. Продолжительность испытания каждой фазы составляет 5 мин. Кабели 3-10 кВ с резиновой изоляцией испытывают напряжением 2 Uном в течение 5 мин не реже 1 раза в 5 лет. До и после испытания кабелей на напряжение более 1 кВ повышенным выпрямленным напряжением измеряют сопротивление их изоляции мегомметром на 2,5 кВ. Состояние кабеля определяют по току утечки. При удовлетворительном состоянии кабеля при подъеме напряжения за счет зарядки его емкости ток утечки резко возрастает, а затем быстро снижается до 10-20% от максимального. Результаты испытания кабеля считаются удовлетворительными, если во время испытания не происходит пробоев изоляции кабеля, не наблюдаются скользящие разряды, толчки тока утечки или нарастание его установившегося значения, а сопротивление изоляции после испытания остается прежним.