4. Технология производства

1. Подбор сырьевых компонентов и их подготовка к применению

Смесь из определенных пропорций исходных материалов, применяемая для производства каменной ваты, называется шихтой. Каждое предприятие подбирает для себя свой уникальный состав шихты. Как правило, шихта состоит из двух и более компонентов. Основным условием выбора каждого из компонентов является получение волокна высокого качества с использованием местной природно-сырьевой базы. Число и качественный состав используемых компонентов определяют дальнейшие потребительские свойства минеральной ваты, такие как долговечность, гидрофобность, нейтральность в химическом отношении к металлам и другим строительным материалам. При этом не забываем, что нам необходимо получить продукт с высокими теплоизоляционными характеристиками устойчивый к динамическим нагрузкам. Основным показателем, влияющим на эти эксплутационные свойства, является химический состав волокна и его толщина. Специалисты в области теплоизоляционных материалов говорят о следующей зависимости - чем тоньше волокно, тем ниже значение коэффициента теплопроводности. А критерием оценки для химического состава волокна служит модуль кислотности (Мк), который представляет собой отношение суммы масс содержащихся в сырье кислых оксидов (кремнезема и глинозема ) к сумме масс основных оксидов (кальция CaO и магния MgO). Общепризнанно, что наилучших свойств волокна можно добиться при значении этого показателя близкого к 2.

Основа производства минеральной ваты "Изорок" - простые природные компоненты, которые человек встречает в повседневной жизни: доломит и суглинок. После предварительной подготовки (сушка, измельчение) минеральные материалы поступают в камеру дозировки, где и задаются необходимые пропорции компонентов.

2. Расплав минерального материала

После перемешивания готовая шихта поступает в ванную печь, где при температуре около 1500 С происходит ее расплав. Этот этап - один из важнейших во всем процессе производства, т.к. температура, которая достигается в печи, оказывает определяющее значение на вязкость расплава, а, следовательно, на толщину и длину волокна, что в последствии, как уже ранее упоминалось, сказывается на основных свойствах материала (теплопроводность, прочность). Важно отметить, что в качестве топлива мы используем природный газ, что позволяет добиваться высокой температуры при рациональном использовании топлива. При этом решается вопрос с выбросом загрязняющих веществ в атмосферу, которые, к примеру, образуются при сгорании кокса. Применение природного газа позволяет добиться высокой производительности печи, что ставит наше производство в разряд передовых предприятий.

3. Получение волокна

На следующем этапе расплав с заданной вязкостью попадает на узел волокнообразования, основными агрегатами которого являются многовалковые центрифуги и камера волокноосаждения. Здесь, при попадании расплава на вращающиеся с огромной скоростью (около 7000 оборотов/мин.) валки, происходит образование волокна, выдуваемого воздушным потоком под высоким давлением. На этом же этапе осуществляется ввод связующего, модернизированного различными добавками (гидрофобизатор, обеспыливатель и т.д.), что обеспечивает равномерное распределение органических веществ по всему объему материала и делает его более однородным. Далее волокно поступает в камеру волокноосаждения, где происходит формирование так называемого "ковра", и материалу задаются предварительные размеры. После камеры волокноосаждения "ковер" попадает на гофрировочную или ламельную машину, где происходит частичное ориентирование волокон, что позволяет получить изделия из минеральной ваты с высокими механическими свойствами (прочность на сжатие, прочность на отрыв слоев и т.д.).