3.10 Линия непрерывного отжига ленты “Отто Юнкер”

3.10.1 Характеристика оборудования

Основные технические параметры линии:

- толщина обрабатываемой ленты ….…………………….. от 0,05 до 0,8 мм;

- ширина обрабатываемой ленты …………………............... от 300 до 700 мм;

- максимальный наружный диаметр рулона .……………………… 1200 мм;

- номинальный диаметр барабана наматывателя и разматывателя .… 500 мм;

- масса рулона:

- максимальная ...……………………………...…………………... 5000 кг;

- минимальная ...…………………………………………………. 500 кг;

- скорость:

- линии ….………………………….………………....…. от 4 до 60 м/мин;

- входного и выходного накопителей ……………..…….. от 4 до 72 м/мин;

- максимальная температура отжига .……………..…………………... 850 С.

3.11 Линия продольной резки 0,025-0,6х650 мм фирмы «Бургхардт и Шмидт»

3.11.1 Характеристика оборудования

Основные технические характеристики линии резки:

- толщина разрезаемой ленты, мм:

- максимальная ……...……………………………………….……… 0,6;

- минимальная …………………………………..…………………..... 0,025;

- ширина разрезаемой ленты, мм:

- максимальная ………….……………………………………….…... 650;

- минимальная ………………………………………………….….... 100;

- ширина ленты после разрезки, мм:

- максимальная …..………………………………………....….…….. 620;

- минимальная ………………………………………….……………. 10;

- скорость резания, м/мин:

- максимальная ………...…………………………………………….. 400;

- заправочная ………………………………………………………... 10;

- диаметры намоточных барабанов, мм ………….… 100 с намоткой на шпули, 100, 250 и 500;

(имеется возможность устанавливать специальные накладки на барабаны диаметром 100 мм и 250 мм, при этом диаметры увеличиваются до 115 мм и 300 мм соответственно);

- максимальное количество ремней ленты после разрезки, шт ………… 60.

Наружный диаметр рулонов лент после разрезки представлен в таблице 8.

Т а б л и ц а 8

Наружный диаметр рулонов лент после разрезки

Наружный диаметр рулона ленты после разрезки, мм	При диаметре барабана наматывателя, мм
	100	250	500
максимальный	498	880	1118
минимальный	250	400	700
максимальная масса порезанного съема, кг	1000	3000	5000

4. Технологическая схема процесса производства латунной ленты марки л63 толщиной 0,08 мм для охлаждающей пластины радиатора

Технологический процесс производства латунной ленты состоит из следующих основных операций:

1. Подвоз слитка;

2. Нагрев слитка в нагревательной печи № 562;

3. Горячая прокатка на стане ДУО 850;

4. Транспортировка в ППЦ (прокатно прессовый цех);

5. Фрезерование на ЛРФ (линия фрезерования рулонов);

6. Транспортирование в прокатный цех № 2;

7. Холодная прокатка на Тандем 1000 (3 прохода);

8. Отжиг в печи СГЗ 10.56;

9. Травление на линии ЛТМ 530;

10. Холодная прокатка на стане Кварто 250;

11. Обрезка кромки на линии резки «Шкода»;

12. Отжиг в печи СГЗ 10.56;

13. Травление на линии ЛТМ 527;

14. Холодная прокатка на стане Кварто 160;

15. Отжиг на линии отжига «Отто Юнкер»;

16. Холодная прокатка на стане Кварто 160;

17. Отжиг на линии отжига «Отто Юнкер»;

18. Холодная прокатка на стане Кварто 160;

19. Разрезка на линии резки «Бургхард + Шмидт»;

20. Приёмочный контроль СТК на линии резки «Бургхард + Шмидт»;

21. Упаковка на линии резки «Бургхард + Шмидт»;

22. Сдача на склад готовой продукции.

Исходной заготовкой для производства латунной ленты Л63 является слиток, полученный полу непрерывным методом литья в печи ИЛК-1.6. Слиток подвергается обработке боковых граней на фрезерных станках. Далее производится разрезка заготовки на заданный размер на дисковых пилах МП-300 и 6МП-674.

Химический состав слитков сплава Л63 должен соответствовать требованиям ГОСТ 15527-2004.

Слитки, принятые СТК, должны быть укомплектованы партиями в соответствии с СТП 03.10 и сопровождаться маршрутной картой. На срезе каждого слитка должна быть наклеена этикетка из самоклеящейся бумаги. В этикетке должны быть указаны:

• марка сплава;

• размеры слитка;

• назначение – при необходимости («ШО», «Нытва», «Осназ» и т. д.);

• номер плавки;

• номер печи;

• номер партии (индекс слитка – при необходимости);

• подпись (штамп) контролёра СТК.

Слитки, поступающие в цех № 2, имеют следующие размеры:

толщина, мм 265

ширина, мм 600

длина, м 2,40

После того, как слиток был обработан и проверен на соответствие, он транспортируется на специальной межцеховой тележке в прокатный цех № 2.

Для последующей горячей прокатки слитки подвергают нагреву в нагревательной методической печи № 562, при температуре Т=800-900 ⁰С. После нагрева слитки подаются на рольганги с помощью манипулятора, далее они транспортируются по рольгангам к прокатному стану горячей прокатки.

Горячая прокатка осуществляется на стане ДУО 850 за 11 проходов: 265-240-185-160-145-120-96-64-40-24-15-12. Далее производят обрезку концов у горячекатаных полос, с целью удаления дефектов, возникающих при горячей прокатке. К ним относятся такие дефекты как расслоения, рванины. После этого прокатанная полоса сматывается в рулон и выталкивается на передаточные рольганги, с дальнейшим передвижением рулона по ним.

С помощью мостового крана рулон погружается на автомашину и транспортируется в цех ППЦ, где производится фрезерование полосы на линии фрезерования ЛРФ в размер. Фрезеровка производится с верхней и нижней поверхности полосы. Суммарный съём до 0.6 мм. Отфрезерованный рулон транспортируется обратно в цех № 2 для дальнейшей прокатки.

Холодная прокатка начинается на стане Тандем 1000. На поверхности полосы не должно быть задиров, грубых царапин, плён, раковин, стружки с ЛРФ, сквозных разрывов, и грубых отпечатков. Кромка рулонов должна быть ровной и не иметь трещин, затрудняющих обработку рулона. Рулон поступает по рольгангам к разматывающему устройству, фиксируется в нем, конец полосы задается 5 ти правильную машину, далее в 1,2,3 клеть и производится прокатка всего рулона. На выходе из 3 клети полоса задается в зев намоточного устройства. После прокатки, рулон подается с помощью мостового крана обратно на рольганги и производится 2,а после него 3 заход. После прокатки рулон маркируется и делается обвязка, далее он поступает на накопительную горку.

После прокатки с помощью мостовых кранов рулон помещается в колпаковую электрическую печь СГЗ 10.56. Производится отжиг при t=550-650 ⁰C в соответствии с ТИ 00.02-14.

После отжига рулон подается с помощью мостового крана на линию травления металла ЛТМ530. Травление металла производится при концентрации H₂SO₄ до 20%.

Далее рулон транспортируют мостовым краном на реверсивный стан холодной прокатки «Кварто 250». Производится подача конца рулона в валки и полоса прокатывается в 5 проходов: 3.5-2.7-2.2-1.5-1.2-1.0 мм. Рулон обвязывается и снимается с моталки.

Далее рулон поступает с помощью рольганга на линию продольной резки ЛР «Шкода». Обрезается кромка с суммарным обрезом 30 мм, после чего ширина ленты становится 620мм.

После линии продольной резки рулон транспортируется на печь отжига СГЗ 10.56. Производится отжиг при t=550-650 ⁰C в соответствии с ТИ 00.02-14. После чего рулон поступает на линию травления ЛТМ 527.

После операции травления рулон транспортируется на стан холодной прокатки «Кварто 160», лента прокатывается за 5 проходов с 1.0 мм до 0.3 мм. После чего рулон отжигается на линии отжига ЛО «Отто Юнкер», в соответствии с ТИ 00.02-13. Далее лента снова подвергается прокатке на стане «Кварто 160» и за 3 прохода толщина полосы уменьшается с 0.3 мм до 0.103 мм. После чего лента подвергается процессу отжигу на линии отжига ЛО «Отто Юнкер».

Заключительный этап прокатки осуществляется на стане «Кварто 160»,лента прокатывается до окончательной толщины 0.073 мм.

После чего производится разрезка ленты на линии резки ЛР «Бургхардт+Шмидт» в соответствии с техническим соглашением потребителя. (620-32=6/98 мм).

После всех технологических операций по производству ленты Л63, производится приёмочный контроль СТК, после чего лента упаковывается и сдаётся на склад.