35.Система «Канбан» и система «Точно в срок»

Японская система «Канбан» используется для эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой, постоянно по-вторяющейся и быстрой перестройке, способного протекать прак-тически без страховых запасов.

Система «Канбан» - система организации непрерывного про-изводственного потока, способного к быстрой перестройке и прак-тически не требующего страховых запасов.

Система «Канбан» разработана и впервые в мире практически реализована японской корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 году. От начала разработки до внедрения системы у корпорации ушло 10 лет. В настоящее время данная микрологистическая система ши¬роко применяется многими машиностроительными фирмами в США и Западной Европе.

Карточки отбора и заказа. График производства изделий формируется на основе обращения специальных карточек в плас¬тиковом конверте («Канбан» в переводе означает «карточка»). Дан¬ная система представляет собой систему записи и передачи ин¬формации от одного производственного участка к другому. Рас-пространены два вида карточек: карточка отбора и карточка про¬изводственного заказа. Карточки передают информацию о расхо¬дуемых и производимых количествах продукции

В карточке отбора точно указывается количество деталей или компонентов, которое должно быть отобрано на предшествующем участке обработки. Карточка производственного заказа содержит информацию о количестве деталей, которое должно быть изготов-лено или собрано на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Эффект внедрения системы «Канбан». Применение систе¬мы «Канбан» дало японским машиностроительным фирмам значи-тельный эффект и обусловило высокую конкурентоспособность японской промышленной продукции. Ключевыми составляющими этого результата являются:

• улучшение качества выпускаемой продукции;

• сокращение логистического цикла;

• значительное ускорение оборачиваемости оборотных средств;

• снижение себестоимости производства;

• исключение страховых запасов;

• уменьшение производственных запасов (на 50% в фирмах За-падной Европы);

• снижение товарных запасов.

Другие элементы системы «Канбан». Основой информацион¬ной системы «Канбан» являются не только карточки отбора и про¬изводственного заказа. Она включает производственные, транспор¬тные и снабженческие графики, технологические карты, информа¬ционные световые табло.

Внедрение системы «Канбан» предполагает применение систем:

• система всестороннего (всеобщего) управления качеством, направленная на снижение себестоимости продукции, повышение конкурентоспособности, гибкости в переналадке производства. Функционирует на основе постоянного повторения цикла контроля качества, известного под названием «цикл Деминга» (по имени американского специалиста);

• система автономного контроля качества продукции непосред¬ственно на месте выполнения технологической операции (с уста¬новкой на технологической линии устройств, предупреждающих появление брака или выход из строя оборудования);

• комплексная система обеспечения высококачественной работы оборудования, позволяющая оптимально сочетать эффективное исполь¬зование производственных мощностей и расходы на поддержание

Предположим, изготавливается продукция А, В, С на сборочной линии конвейера, необходимые для сборки детали а, а в изготовлены на предшествующей технологической стадии. Детали а и в складируются вдоль конвейера и к ним прикрепляются карточки заказа «Канбан», на основании которых они были изготовлены. Автопогрузчик от линии, изготавливающей продукцию А, подается к этой сборочной линии с тем, чтобы взять определенное количество деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. При этом с деталей снимаются прикрепленные к ним ранее карточки производственного заказа. Оставленные на месте складирования карточки производственного заказа фактически формируют заказ на производство новых деталей. Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «Канбан». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей у конвейера, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказе на изготовление новых деталей а, объем которых будет точно соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа.

Система «Точно в срок»

Концепция «Точно в срок» («JustinTime», JIT) получила наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Она возникла в конце 50-х годов, когда японская компания «Тоёта Моторс» стала активно использовать ее концептуальные подходы в автомобильной промышленности.

Система «Точно в срок» - это современная система производства и поставки деталей, комплектующих изделий к месту производственного потребления или в торговое предприятие в необходимых количествах и в нужное время с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

Концепция «Точно в срок» основана на идее синхронизации процессов доставки материальных ресурсов с потребностью в них, т.е. на координации снабжения, производства и сбыта. Она позволяет приспособить производство к изменениям, которые вызваны сбоями в технологических линиях, колебаниями спроса на выпускаемую продукцию на рынке.

Машиностроительные фирмы, применяющие элементы системы «Точно в срок» на практике, имеют возможность реализовать концепцию «производства с нулевым запасом» (производства без склада). Данная технология производства и материально-технического обеспечения исключает излишние производственные и товарные запасы, а в перспективе предполагает и их ликвидацию.

Основные черты концепции. Внедрение концепции «Точно в срок» изменило традиционный подход к управлению запасами. Отличительные черты нового подхода заключаются в следующем:

1. Минимальные (нулевые) запасы материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции.

2. Страховые запасы отсутствуют.

3. Короткие производственные циклы.

4. Небольшие объемы производства готовой продукции и поставок.

5. Отношения с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков при закупках материальных ресурсов.

6. Нулевые дефекты и философия всеобщего управления качеством.

7. Высокое качество готовой продукции и логистического сервиса.

8. Эффективная информационная поддержка синхронизации всех этапов закупки, производства и сбыта готовой продукции.

Тянущая (вытягивающая) система - это система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а потому жесткий график отсутствует.

Модифицированная концепция «Точно в срок» II является интеграцией следующих систем:

• минимизации запасов в логистических каналах;

• быстрого переключения (метод быстрого реагирования), выравнивания уровня запасов;

• всеобщего статистического контроля;

• управления циклами качества продукции и т.п.

Концепция «Точно в срок». Современные технологические и логистические системы основаны на комбинации различных вариантов логистических производственных концепций. В настоящее время принято называть такие концептуальные подходы «Точно в срок II».