25.Содержание и основные задачи ремонтного хозяйства предприятия.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвер­гается физическому и моральному износу и требует восстановления и регулярного технического обслуживания. Работоспособность дан­ного оборудования восстанавливается путем его ремонта.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой со­вокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его эксплуатацией, техническим обслуживанием, ре­монтом и разработкой мероприятий по замене изношенного обору­дования на более прогрессивное и улучшению его использования.

Ремонтное хозяйство включает: ремонтно-механический цех, ремонтные участки цехов, склады оборудования и запасных час­тей, другие подразделения.

Организация ремонтного хозяйства предприятия включает выполнение комплекса работ, которые можно объединить в следу­ющие блоки:

• экономический блок: учет и анализ эффективности исполь­зования основных производственных фондов (ОПФ); разработка норм потребности в оборудовании, запасных частях и материаль­ных ресурсах для выполнения ремонтных работ; планирование ре­монта оборудования; разработка мероприятий по повышению эф­фективности ремонтного хозяйства;

• технический блок: осуществление технического надзора за состоянием оборудования; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта;

• организационный блок: организация материально-техничес­кого обеспечения ремонтного хозяйства; организация входного и выходного контроля всех средств, относящихся к ремонтному хо­зяйству; внедрение прогрессивных форм организации производства; совершенствование производственной и организационной структу­ры ремонтного хозяйства.

Техническим обслуживанием называется комплекс техноло­гических операций по поддержанию работоспособности или исправ­ности производственного оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортировки.

Ремонт — это комплекс технологических операций по восста­новлению исправности, работоспособности и ресурса производствен­ного оборудования либо его составных частей, которые физически изнашиваются, т.е. теряют свои свойства в процессе функциониро­вания и с течением времени.

Модернизация — это улучшение конструкции оборудования с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Чаще всего она совмещается с капитальным ремонтом.

Главной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение работоспособности производственного оборудования предприятия с одновременным снижением затрат на его эксплуатацию и ремонт. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться перво­начальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации.

Планирование ремонта и технического обслуживания оборудования.

Организация и планирование ремонта и технического обслужи­вания производственного оборудования ведутся на основе норма­тивов длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжи­тельности межремонтного и межосмотрового периодов, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и норм простоя оборудования в ремонте. Все нормативы дифферен­цированы по группам производственного оборудования и срокам его службы.

Под продолжительностью ремонтного цикла понимают время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между дву­мя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Расчет продолжительности ремонтного цикла для металлоре­жущего оборудования производится с учетом ряда факторов по следующей формуле:

Т_ц=Н_р*β_1*β_2*β_3*β₄

Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по тех­ническому обслуживанию в течение ремонтного цикла.

Она зависит от технологического назначения производствен­ного оборудования, его сложности и условий эксплуатации.

Пример структуры ремонтного цикла:

К₁-О₁-Т₁-О₂-Т₂-О₃-С₁-О₄-Т₃-О₅-Т₄-О₆-К₂.

В течение данного ремонтного цикла было проведено соответ­ствующее число:

- осмотров - п_о = 6;

- текущих ремонтов - n_mp = 4;

- средних ремонтов - n_cp = 1;

- капитальных ремонтов - n_кp = 1.

Под межремонтным периодом понимается длительность работы между двумя очередными ремонтами.

Длительность межремонтного периода (t_vp, ч) определяется по следующей формуле:

t_мр = Т_ц / n_ср+ n_тр+1.

Межосмотровой период — это период работы между двумя очередными осмотрами.

Длительность межосмотрового периода (t_мо, ч) рассчиты­вается по формуле:

t_мо = Т_ц / n_ср+ n_тр+ n_о +1.

Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабаты­ваемых деталей, точности их изготовления и особенностей ремон­та. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и чис­ловым коэффициентом перед ней.

Системами ППР и ТОР определены категории ремонтной слож­ности всех используемых моделей оборудования, как по механи­ческой, так и по электрической части. Для выбранной группы обо­рудования из агрегатов в качестве эталона принимается один из них, для которого установлена категория сложности.

Ремонтная единица — это условный показатель, характеризую­щий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности r_е. За единицу ремонтной сложности механической час­ти принята ремонтная сложность условного оборудования, трудо­емкость капитального ремонта которого в условиях среднего РМЦ составляет 50 часов, а за единицу ремонтной сложности электри­ческой части оборудования — 12,5 часов. Категория сложности ре­монта производственного оборудования определяется по числу еди­ниц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ре­монтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие рабо­ты.

Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение ре­монтного цикла рассчитывается по количеству и сложности уста­новленного производственного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат тру­да на единицу ремонтной сложности по следующей формуле:

Т_pp =(n_кр*t_кр+n_ср*t_ср+n_тр*t_тр+n_о*t_о)r_еO_у

Для того чтобы определить годовой объём ремонтных работ, необходимо значение трудоёмкости ремонтных работ разделить на длительность ремонтного цикла (в годах):

Т_грр= Т_рр / Т_{ц .}

Годовой объём станочных, слесарных и прочих работ по всем ремонтам и осмотрам определяют по формуле

Т_pp =(n_кр*t_кр+n_ср*t_ср+n_тр*t_тр+n_о*t_о)r_еO_у ,

где вместо t_кр,t_ср,t_тр,t_о необходимо использовать трудоёмкость (нормы вре­мени) соответствующих работ при этих видах ремонта и осмотра.

Годовой объём работ по межремонтному обслуживанию для видов работ определяется по формуле:

Т_гмо= Ф_воr_еО_у/ Н_{об .}

Общий годовой объём ремонтных работ и межремонтного об­служивания оборудования будет равен:

Т_{общ. рр}= Т_грр / Т_{гмо .}

Материалоемкость ремонтов определяется на основе норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности и числа единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслуживания определяется исходя из объемов ремонтных работ и норм расхода материалов по формуле

Q_м=λ_*H_рм*(Σr_к+α_*Σr_с+β_* Σr_т).

Время простоя оборудования в ремонте также регламен­тируется нормативами простоя на одну ремонтную единицу (в сут­ках).

Нормы должны пересматриваться в сторону их ужесточения за счет улучшения технологии и организации ремонтных работ, а также по мере увеличения числа запасных деталей, изготовленных в централизованном порядке.

На основе плановых показателей разрабатывается годовой график организации ТОР или ППР предприятия в разрезе его цехов.

В зависимости от типа и масштабов производства, его технических характеристик, системы ремонта для организации выполнения всех видов обслуживания и ремонта оборудования могут создаваться следующие ремонтные службы: отдел главного ме­ханика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных частей, дета­лей и узлов.

Основными направлениями совершенствования работы ремонтных служб являются:

1. Внедрение прогрессивных методов выполнения ремонтных операций, в частности узлового и последовательно-узлового мето­дов ремонта. Узловой метод ремонта основан на ускорении ремонт­ных операций за счет замены не отдельных изношенных деталей, предполагающей существенную разборку оборудования, а за счет замены целых узлов оборудования аналогичными, заранее подго­товленными узлами. Последовательно-узловой метод ремонта ана­логичен узловому, однако отличается тем, что узлы оборудования последовательно заменяются по заранее составленному графику во внерабочее время.

2. Снижение уровня ремонтной сложности оборудования за счет его модернизации.

3. Повышение отдачи ресурсов ремонтных служб за счет ком­плексной механизации ремонтных операций.

4. Специализация рабочих мест ремонтного персонала и работ­ников ремонтно-механических цехов.

5. Расширение использования сквозных ремонтных бригад и увеличение сменности их работы.

6. Организация выполнения ремонтных работ во внерабочее время (ночные смены и выходные дни).