17.Производственный цикл и его длительность

Производственным, циклом называется интервал календар­ного времени от начала до окончания изготовления или ремонта изделия (продукции) и его сдачи на склад.

Производственный цикл можно представить как рабочий пери­од и перерывы, а длительность производственного цикла - как сумму длительностей рабочего периода и перерывов.

Длительность рабочего периода определяется суммарной дли­тельностью операционных циклов, естественных процессов, вспомо­гательных, транспортных и контрольных операций. Таким образом, рабочий период включает в себя время, в течение которого пред­мет труда непосредственно находится в процессе производства: с первой производственной операции идо сдачи готовой продукции.Длительность перерывов складывается из между сменных перерывов и времени межоперационных ожиданий, вызываемых загруженностью оборудования (рабочих), другими работами (опе­рациями).Все перерывы в процессе производства делятся на две группы.

К первой группе относятся перерывы, связанные с режимом работы предприятия (остановкой цехов и участков в выходные и праздничные дни, нерабочие смены, обеденные перерывы). Они являются регламентированными, и задача организации производ­ства заключается в том, чтобы обеспечить их наиболее рациональ­ное использование для подготовки рабочих смен, организации ос­мотров, проверки, наладки и ремонта оборудования.

Ко второй группе относятся межоперационные перерывы, не­посредственно связанные с организацией производства. В числе основных причин, обусловливающих такие перерывы, можно назвать:

невысокую специализацию цехов и участков, требующих ча­стой переналадки оборудования;

непропорциональность производственных мощностей и как следствие наличие «узких мест»;

нечеткость оперативно-производственного планирования;

неисправность оборудования и перебои в оснащении;

нарушение технологической и трудовой дисциплины.

При расчете длительности производственного цикла переры­вы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются.

В общем виде длительность производственного цикла можно представить в виде следующей формулы:

Тц = ∑ t техн +∑tест +∑ tтр + ∑tт.к. + ∑tм.о. + ∑tм.с.

где Тц - длительность производственного цикла в сутках или часах;

∑tтехн - сумма времени технологических операций;

∑tест - суммарное время естественных процессов;

∑tтр -сумма времени транспортных операции;

∑tт.к. -суммарное время операций технического контроля;

∑tм.о.- суммарное время внутрисменного межоперационного пролеживания деталей в ожидании их обработки;

∑tм.с- сумма времени междусменного пролеживания дета­лей в ожидании их изготовления (ремонта).

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который, в свою очередь, состоит из операционных циклов.

Операционный цикл - это продолжительность обработки партии деталей на одной операции производственного процесса:

Т oni = n * tшкi/PMi

где T oni - длительность i'-го операционного цикла, мин;

n- количество деталей в запускаемой партии, шт.;

tшki- норма штучно-калькуляционного времени на i-ю опера­цию, мин;

РМi. - число рабочих мест (станков), работающих на i-й опе­рации.

Длительность производственного цикла зависит от:

• сложности и трудоемкости изготовления (ремонта) объекта, т.е. от рабочего времени, необходимого для получения готового изде­лия, определяемого технически обоснованными нормами времени;

• количества одновременно запускаемых в производство пред­метов труда (размера партии);

• продолжительности нетехнологических операций;

• продолжительности перерывов в производственном процессе;

• принятого вида движения обрабатываемых предметов труда в процессе производства;

• уровня техники и технологии;

• уровня механизации и автоматизации основных и вспомога­тельных технологических операций.

• В целях сокращения длительности производственного цикла можно выделить два основных направления реализации резервов:

• техническое;

• организационное.

Техническое направление охватывает пути и методы совер­шенствования технологических процессов, внедрения новой техни­ки и технологии, механизации и автоматизации производства на всех операциях как по изготовлению (восстановлению) деталей, сборочно-разборочных работ, так и по техническому контролю и т.д.

Организационное направление включает комплекс меропри­ятий по совершенствованию производственного процесса в соот­ветствии с принципами пропорциональности, параллельности, пря­моточное™, непрерывности и ритмичности.

Большое влияние на длительность производственного цикла оказывает уровень организации производства (пропорциональность мощностей, эффективность организации труда, бесперебойность материально-технического снабжения, стандартизация и унифика­ция производства и др.).

Экономическое значение и пути сокращения длительности производственного цикла

В интересах экономии оборотных средств и ускорения их обора­чиваемости необходимо сократить длительность производственного цикла, что достигается уменьшением времени рабочего периода и перерывов в производственном процессе. Это обеспечивается двумя путями:

а) совершенствованием техники и технологии,

б) повышением уровня организации производства.

Технологическое время и время перерывов может быть значи­тельно сокращено в результате совершенствования конструкций выпускаемой продукции, повышения уровня ее технологичности, внедрения наиболее рациональных высокоэффективных технологи­ческих процессов, повышения уровня механизации и автоматиза­ции производства, применения робототехники. Сокращение трудо­емкости технологических операций достигается на основе исполь­зования более совершенного инструмента, замены металла пласт­массами, применения эффективной специальной и универсальной оснастки, использования ПЭВМ, позволяющих выбирать оптималь­ные режимы обработки деталей.

Для совершенствования процессов контроля, транспортировки и складирования деталей целесообразно их совмещение по време­ни с технологическим циклом, как это происходит, например, на роторных автоматических линиях. Использование статистических методов контроля качества продукции позволяет перейти от сплош­ного контроля к выборочному, снижая тем самым время контрольных операций.

Сокращение времени транспортных и складских операций дос­тигается с помощью их механизации и автоматизации, благодаря чему не только ускоряется их выполнение, но и создается высокая степень надежности обслуживания производственного процесса.

Сократить производственный цикл можно путем снижения вре­мени естественных процессов, например внедрением при естественном охлаждении принудительной циркуляции воздуха а также путем сокращения времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами неудовлетворительной организации производства.

Применяемые методы организации производства оказывают влияние на все элементы производственного цикла.

Повышение параллельности выполняемых работ сокращает технологическую трудоемкость изделий и время на их транспортировку.

Сокращение перерывов достигается увеличением сменности работы оборудования, применением параллельно-последовательно­го способа обработки партии деталей вместо последовательного, рационализацией отдыха рабочих, применением эффективных сис­тем оперативно-календарного планирования.

С целью выявления резервов сокращения длительности произ­водственного цикла проводятся маршрутные фотографии. Их ана­лиз дает возможность определить отдельные стадии цикла, где имеются резервы их сокращения, благодаря чему может быть по­лучен значительный эффект.

В результате анализа формул расчета длительности производ­ственного цикла можно выявить такие пути его сокращения, как уменьшение партии деталей, изменение порядка их запуска в обра­ботку, увеличение сменности работы оборудования и т.д.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Она требует исключения возвратных движений деталей в процессе их обработки, сокращения транспортных маршрутов. Это достигается, прежде всего, рациональным расположением зданий и сооружений на территории предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом технологического процесса. Наиболее полно прямоточность реализуется при поточной организации производства.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокращению затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов и наладчиков, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества выполняемых работ. Особа важна автоматизация обслуживающих процессов.

Гибкость – это мобильный переход на выпуск другой или новой продукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение рабочего времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры.

Электронизация (компьютеризация) предполагает использование быстродействующих электронно-вычислительных машин различных классов и совершенствование средств общения человека с ними.

Правильное использование перечисленных выше принципов с учетом методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности.