7 Система управления
Спустя 1,5—2с с момента установки измерительных наконечников на заготовку включаются цепи выдачи команд в схему управления станка.
Взаимные перемещения измерительных наконечников передаются микрометрическим винтом на шток индуктивного преобразователя. Выходной сигнал В преобразователя, пропорциональный текущему размеру вала, поступает в отсчетно-командное устройство, где вычитается из сигнала, пропорционального размеру отверстия во втулке. Отсчет величины производится по шкале, проградуированной в мкм. Автоматическое управление рабочим циклом станка осуществляется командами прибора, поступающими во внешние электрические цепи при достижении заранее установленной величины. Предварительные команды, воздействуя на исполнительные органы, станка изменяют скорость подач шлифовальной бабки. Конечная команда прекращает цикл обработки в момент получения заданной величины зазора (натяга) в сопрягаемой паре. Поступательное перемещение для возврата скобы на исходную позицию обеспечивается роликом, взаимодействующим с поводком при повороте рычага по часовой стрелке. При подготовке измерительной системы к работе осуществляют следующие наладочные операции. Подводящее устройство крепят к столу шлифовального станка так, чтобы измерительные наконечники скобы разместились против контролируемого сечения детали. Для ориентации измерительных наконечников в диаметральной плоскости детали скобу поворачивают вокруг оси державки, установленной в клеммном зажиме колодки, до тех пор, пока оба наконечника не будут оставлять на поверхности детали общий «оптический след». По окончании ориентации державку фиксируют крепежными болтами. Величину арретирования измерительных наконечников регулируют с помощью болта. Схема определения погрешности суммирования приведена на рисунке 7.1.
Рисунок 7.1 – Схема определения погрешности
Для настройки измерительной системы отбирают из готовых деталей или специально изготавливают подогнанные с заданным зазором и аттестованные вал и втулку. Желательно, чтобы исполнительный размер отверстия соответствовал середине поля допуска на его изготовление, а разность размеров отверстий и вала была равна средней величине заданного зазора сопрягаемой пары. Перед настройкой следует установить потенциометр корректировки нуля в среднюю часть зоны регулирования, тумблером обеспечить отсчет по грубой шкале с ценой деления 5 мкм, тумблер переключить в положение «наладка». Настройка измерительного устройства для отверстий осуществляется следующим образом. Рукоятку перевести в положение «Арретирование». Установить на центрирующую пробку образцовую втулку. Рукоятку перевести в положение «Измерение». Вращением микрометрического винта, взаимодействующего с индуктивным преобразователем, обеспечить совмещение стрелочного указателя с нулевой отметкой шкалы прибора.
Выводы
Для одной из поверхностей данной детали был разработан план обработки поверхности. Было решено применить средство активного контроля. Как известно, основной областью применения средств активного контроля является финишная абразивная обработка деталей, в первую очередь шлифование. Это объясняется высокими требованиями относительно точности обработки и небольшой размерной стойкости режущего инструмента.
В ходе работы была выбрана наиболее распространенная двухконтактная измерительная схема. Использование такой схемы исключает влияние на результат измерения при случайных перемещениях детали, таких как действие сил резания или тепловые явления, по линии измерения.
Следовательно, экономическая эффективность применения средства активного контроля достигается путем уменьшения и исключения брака, поддержки оптимальных режимов, повышения продуктивности обработки и исключения временных затрат на остановку станка и пробные измерения.