РЕФЕРАТ

Объем пояснительной записки: 31 страница, 10 рисунков, 6 приложений.

Объект исследования: специальное станочное приспособление на вертикально – фрезерную операцию.

Цель проекта: спроектировать специальное станочное приспособление на вертикально – фрезерную операцию, а также специальное контрольное приспо –

собление для контроля соосности.

В курсовом проекте произведен анализ технологичности конструкции детали; выбран метод получения заготовки; произведены расчет усилия закрепления, расчет параметров силового привода, расчет некоторых деталей приспособления на прочность, расчет погрешности установки заготовки в приспособление; спроектирован маршрутный и операционный технологический процессы механической обработки детали; сформулировано служебное назначение станочного приспособления, разработана его принципиальная схема; описан принцип работы и конструкция приспособления; выполнены чертеж детали, карты наладки, а также сборочный чертеж приспособления.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ БАЗИРОВАНИЕ ПАРАМЕТР ПРИВОДА, ПОГРЕШНОСТЬ УСТАНОВКИ УСИЛИЕ ЗАКРЕПЛЕНИЯ КАРТА НАЛАДКИ

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………………5

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ……………………………………………………………………...6

1.1 Анализ служебного назначения изделия………………………………………….6

1.2 Анализ технологичности конструкции детали…………………………………...7

1.3 Определение типа производства…………………………………………………..8

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………………….8

2.1 Выбор метода получения заготовки ………………………………………...........8

2.2 Разработка технологического процесса механической обработки детали……..9

2.3 Определение припусков на механическую обработку…………………………12

2.4 Определение размеров заготовки …………………………..……………………16

2.5 Анализ и выбор схем базирования заготовки…………………………………...17

2.6 Обоснование и выбор технологического оборудования и оснастки…………..18

2.7 Проектирование операционного технологического процесса…………………19

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………………21

3.1 Формулирование служебного назначения станочного

приспособления, разработка его принципиальной схемы………………………….21

3.2 Расчет усилия закрепления……………………………………………………….21

3.3 Расчет параметров силового привода……………………………………………23

3.4 Описание конструкции и принципа работы приспособления………………….24

3.5 Прочностные расчеты деталей приспособления………………………………..25

3.6 Расчет погрешности установки заготовки в приспособлении…………………26

3.7 Проектирование контрольного приспособления………………………………..27

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………………..30

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………………………….31

Приложение А – Маршрутные карты

Приложение Б – Операционные карты и карты эскизов

Приложение В – Спецификация на станочное приспособление

Приложение Г – Спецификация на контрольное приспособление

ВВЕДЕНИЕ

Станочными приспособлениями называются дополнительные устройства к металлорежущим станкам, позволяющие наиболее экономично в заданных производственных условиях обеспечить заложенные в конструкции детали требования к точности размеров, формы и взаимного положения обрабатываемых поверхностей деталей.

К станочным приспособлениям относятся: устройства для установки и закрепления обрабатываемых деталей на станках (приспособления), устройства для установки и крепления режущего инструмента на станках (вспомогательный инструмент).

Целью данного курсового проекта является проектирование специального станочного для фрезерования двух пазов R4, которое позволит получить необходимый размер данных пазов. Достижение данных целей представляется возможным при решении следующих задач: анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки, разработка технологического процесса, разработка операционного процесса, расчет и выбор режимов резания, конструирование станочного приспособления.

1 Общая часть

1.1 Анализ служебного назначения изделия

Стакан является чаще всего вспомогательной деталью, обеспечивающую правильное взаимное расположение зубчатых колес, шкивов, подшипников, монтируемых на валах. Эта деталь определяет также положение валов, осей, рычагов и других деталей, устанавливаемых в корпусных деталях. Эта деталь машин и станков имеет ряд конструктивных и технологических признаков, позволяющих рассматривать основные операции ее обработки совместно.

Заготовками для этих деталей служит прокат (прутки, трубы), отливки, штамповки. Выбор материала зависит от служебного назначения изделия, конфигурации, объема выпуска. Стаканы изготавливают из стали, чугуна, бронзы, пластмасс и других материалов. К таким деталям предъявляют следующие тех – нические требования: точность базирующих поверхностей 6–8–го квалитетов, точность наружных базирующих поверхностей 6–8–го квалитетов; допуски цилиндричности и круглости ответственных поверхностей 5–6–й степени точ – ности; допуски соосности наружных и внутренних поверхностей 5–6–й степени точности; допуск перпендикулярности торцов осям 6–8–й степени точности.

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Стакан изготовлен из конструкционной легированной стали 40Х

ГОСТ 4543 – 71. Сталь 40Х содержит 0,4 % углерода, 0,17 – 0,37 % кремния, 0,5 – 0,8% марганца, до 0,3 % никеля, до 0,035 % серы, до 0,035 % фосфора, 0,8 – 1,1 % хрома, до 0,3 % меди, остальное железо и вредные примеси. Прочностные характеристики: σ_в = 570 МПа и σ_Т = 315 МПа . Пластические характеристики: δ = = 14% и ψ = 35%.

Все размеры и отклонения на чертеже проставлены верно. Данную деталь не целесообразно заменять сборочным узлом.

Сталь 40Х трудносвариваемая, склонна к отпускной хрупкости. Темпера –

тура ковки 1250ºС – начала, 800ºС – конца. В нормализованном состоянии отли – чается повышенной прочностью, но соответственно меньшей вязкостью и плас – тичностью. Вредные примеси серы и фосфора приводят к красноломкости и хладноломкости соответственно. По склонности к образованию флокенов – чувствительна.

При среднесерийном типе производства наиболее совершенный метод получения заготовки является штамповка. Термообработка – объемная закалка до НRС 52…56 всей детали. Чем выше твердость имеет заготовка после термообра – ботки, тем тяжелее её обрабатывать. Данная расстановка размеров не обеспечи – вает обработку по заранее настроенному станку. Данная конструкция не огра – ничивает применение высоких режимов резания.

Связаны между собой допуски на размеры и шероховатости. Технологи – ческих трудностей при обеспечении заданных допусков и шероховатости не возникнет. Класс точности и шероховатость поверхностей могут быть достигнуты методом шлифования. Выход режущего инструмента обеспечивается наличием в конструкции канавок. Имеется доступ ко всем элементам детали мерительным инструментом. Возможно использование стандартной технологической оснастки, кроме сверления 4 отверстий и фрезерования 2 пазов. Форма и размеры поверхностей соответствуют стандартному инструменту. Достаточно обоснованы отклонения от правильных геометрических форм. Не вызовет технологических трудностей и усложнений технологического процесса допустимые простран – ственные отклонения. Дополнительно необходимо ввести слесарную операцию, чтобы притупить острые кромки на просверленных отверстиях.

Анализируя имеющуюся информацию можно сделать вывод о том, что деталь технологична.