1.2 Нормирование труда на работах, выполняемых на металлорежущих станках

2.2.1 Общие положения

На предприятиях автомобильного транспорта из металлорежу­щего оборудования применяют токарные, строгальные, сверлиль­ные, фрезерные и шлифовальные станки.

В процессе обработки металлов резанием с заготовки снимают часть металла и детали придают необходимую форму, размеры и надлежащее качество поверхности.

При механической обработке резанием различают движение главное и движение подачи. Например, при токарной обработке главным движением будет вращение шпинделя (детали) вокруг своей оси, а движением подачи — перемещение резца вдоль оси детали при продольном точении или перпендикулярно ее оси при поперечном точении.

При сверлении отверстий на вертикально-сверлильных стан­ках вращение сверла вокруг своей оси — главное движение, а его перемещение в направлении оси обрабатываемого отверстия — движение подачи. При обработке деталей на фрезерных станках главным движением является движение фрезы, а движением по­дачи — перемещение закрепленной на столе станка детали. На всех металлорежущих станках режим резания слагается из глуби­ны резания, подачи и скорости резания.

Глубина резания — это величина заглубления резца в тело обрабатываемой детали. Подачей называется величина перемеще­ния резца вдоль станины за один оборот детали при точении или перемещении детали, за двойной ход резца при строгании. Ско­рость резания — путь, пройденный режущей кромкой резца по обрабатываемой поверхности в единицу времени.

Между скоростью, подачей и глубиной резания существует оп­ределенная зависимость. При расчете норм времени на изготов­ление детали на металлорежущем станке выбирают наиболее ра­циональные режимы резания с учетом факторов, влияющих на производительность резания. Сократить машинное время обработ­ки детали можно за счет повышения скорости резания. Однако скорость резания при обработке деталей на металлорежущих станках зависит от многих факторов, в том числе от механиче­ских свойств обрабатываемого материала, качества его и мате­риала режущей кромки резца, качества заточки резца, условий охлаждения резца, режима резания, вида обработки.

На обрабатываемость металла влияют его прочность и твер­дость: чем прочнее и тверже металл, тем меньше допустимая ско­рость резания; чем большей теплостойкостью и твердостью обла­дает материал режущей кромки резца, тем большую скорость можно допустить при обработке. Скорость резания также зависит от вида обработки, глубины резания, подачи и качества заточки резца.

Чем больше усилие и скорость резания, тем больше выделя­ется тепла.. Нагревание стружки, детали и окружающей среды не отражается на скорости резания. Повышение температуры резца снижает его производительность, так как при высоких температу­рах он теряет режущие свойства. Чтобы предохранить резец от нагревания и быстрого затупления, увеличить срок его службы, применяют охлаждающие смазывающие жидкости.

При работе на металлорежущих станках норма времени сла­гается из суммы основного, вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени. Ее определяют по формуле:

(9)

При расчете норм основное время вычисляют расчетным путем, а значения вспомогательного, дополнительного и подгото­вительно-заключительного времени берут из таблиц нормативов в зависимости от вида и условий выполнения нормируемых работ.