3. Хонингование гильз.

Для определения износа цилиндров и гильз измерения выполняют в 2х взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения производят индикаторным нутромером.

В зависимости от износа устанавливают способ восстановления. Обычно осуществляют растачивание с последующей доводкой или постановку гильз (запрессовка).

После растачивания гильзу подвергают хонингованию. При обработке хонинговальную головку, соединенную со шпинделем станка, вводят в обрабатываемые отверстия. Вначале осуществляют предварительное, а затем окончательное хонингование.

Применяют хонинговальную головку с механическим, гидравлическим или пневматическим разжимным устройством.

Для получения правильной геометрической формы в процессе хонингования необходимо установить определенную длину хода головки. При небольшом ходе хонинговальной головки наблюдаются погрешности формы, частности, вогнутость. А при меньшем ходе – бочкообразность.

Хонингование осуществляют при непрерывной и обильной подаче смазочно-охлаждающей жидкости в зону обработки. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют керосин или сметь керосина с веретенным маслом.

Билет 18.

1. Классификация износов.

Износы в деталях, узлах и агрегатах автомобиля можно разделить на 2 группы:

3. Естественные

Появляются в результате трения, действия высоких температур и нагрузок при нормальных условиях эксплуатации. Для данной группы характерно медленное нарастание величины износа, т.е. длительная работа автомобиля без существенного нарушения технических характеристик.

4. Аварийные

Появляются в результате неправильного технического обслуживания агрегатов и автомобиля в целом. Иногда они могут быть вызваны низким качеством материала или конструкторскими недоработками. Для данной группы характерно быстрое нарастание величины износа, сопровождаемое остаточными деформациями, разрушениями деталей и другими неисправностями, при наличии которых невозможна дальнейшая эксплуатация автомобиля.

Изнашивание, схватывание

Изнашивание и схватывание характеризуются интенсивным разрушением поверхностей деталей при трении деталей при трении без смазки.

5. Окислительное изнашивание – процесс постепенного разрушения деталей при трении, протекающий под воздействием кислорода недеформируемые слои металла (шейки коленвала, цилиндры, поршневые кольца).

6. Водородное изнашивание – происходит в процессе разрушения поверхностей деталей в результате выделения ионов водорода из соединений и воды при трении деталей (данный вид разрушения наблюдается при трении стали по бронзе, резины по стали, пластмассовых тормозных колодок по чугуну).

7. Тепловое изнашивание – происходит в результате воздействия значительных удельных давлений и больших скоростей скольжения трущихся поверхностей (кулачки распредвала, тарелки толкателей, рабочей поверхности цилиндров).

8. Абразивное изнашивание – возникает вследствие попадания абразивных частиц и продуктов изнашивания на поверхность трения.

2. Дефекты блока цилиндров. Ремонт.

Дефекты блока цилиндров устанавливают тщательным осмотром, обмером цилиндров и опрессовкой.

Осмотром устанавливают пробоины, сколы, заметные для глаза трещины, срыв резьбы, определяют состояние зеркала цилиндров.

Опрессовкой на стенде обнаруживают трещины, не выявленные при осмотре. При наличии трещин блок цилиндров бракуется.

Перед заваркой трещины, ее концы засверливают сверлом диаметром 5 мм и разделывают по всей длине шлифовальным кругом под углом 90º. Перед сваркой БЦ нагревают до 600-650ºС. Трещины заваривают газовой сваркой, применяя флюс и чугунно-медный присадочный пруток диаметром 5 мм. Шов должен быть ровным, сплошным и выступать над основным металлом не более, чем на 1-1,5 мм.

После заварки БЦ медленно охлаждают в термошкафу или томильной яме.

Сварочный шов зачищают заподлицо с плоскостью основного металла напильником или наждачным кругом. Затем БЦ подвергают опрессовке на стенде, проверяя герметичность сварочного шва. Течь воды через шов не допускается.

Трещины и пробоины БЦ можно заделывать эпоксидными пастами. После заделки трещин БЦ выдерживают 25-28 часов до полного затвердевания пасты. Отремонтированную поверхность зачищают драчовым напильником или абразивным кругом. Подтеки пасты срубают зубилом.

Наружные пробоины, поддающиеся ремонту, заделывают наложением заплат. Вначале осуществляют зачистку и обезжиривание краев и поверхностей вокруг пробоин. Затем наносят пасту и накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и прикатывают роликом. После этого наносят 2й слой пасты и накладывают 2ю заплату так, чтобы она перекрывала 1ю на 10-15 мм со всех сторон. В такой последовательности накладывают 8 слоев стеклоткани. Последний слой заплаты покрывают пастой для защиты его от повреждений.

Пробоины можно заделывать приваркой заплат, изготовленных из мягкой стали такой же толщины, что и стенки детали. Форма заплаты должна соответствовать форме поврежденного участка, а размеры ее на 1,5-2 мм меньше размера пробоины. Края пробоины и заплаты обрабатываются под углом. Заплату в начале приваривают в 2х местах, а затем по всему периметру.

БЦ, имеющий сколы, допустимые для ремонта, восстанавливают наплавкой или приваркой заплаты.