- •Билет 1.
- •Хонингование гильз.
- •Дефекты масляного насоса. Методы их устранения.
- •Дефекты коробки перемены передач.
- •Билет 2.
- •Дефекты радиатора системы охлаждения.
- •Дефекты деталей карданной передачи.
- •Основные неисправности и техническое обслуживание приборов освещения.
- •Билет 3.
- •Разборка автомобиля (способы).
- •Неисправности водяного насоса, их устранение.
- •Дефекты балок передних мостов.
- •Билет 4.
- •Металлизация как способ восстановления деталей.
- •Неисправности топливного насоса.
- •Дефекты рессор.
- •Билет 5.
- •Виды и режимы технического обслуживания.
- •Неисправности карбюраторов.
- •Основы сборки и испытания двс.
- •Билет 6.
- •Восстановление деталей сваркой.
- •Неисправности сцепления.
- •Основы сборки и испытания двс.
- •Билет 7.
- •Диагностирование то автомобилей.
- •Неисправности тормозной системы.
- •Основные неисправности и то акб.
- •Билет 8.
- •Способы восстановления деталей.
- •Основные неисправности и то генераторов постоянного и переменного тока.
- •Основные неисправности и то стартеров.
- •Билет 9.
- •Дефекты коленчатого вала и то.
- •Стационарное оборудование, применяемое при то автомобиля.
- •Дефекты распределительного вала и то.
- •Билет 10.
- •Дефекты клапанов, толкателей клапанов, коромысел клапанов, их то.
- •Классификация износов.
- •Естественные
- •Аварийные
- •Дефекты деталей рулевого механизма.
- •Билет 11.
- •Способ удаления различного рода отложений, моющие средства и растворы.
- •Замена поршневых колец.
- •Ремонт рессор.
- •Билет 12.
- •Дефектовка и сортировка деталей.
- •Дефекты поршневых пальцев и шатуна.
- •Ремонт деталей рулевого механизма.
- •Билет 13.
- •Соединение деталей с помощью клея.
- •Дефекты головки блока цилиндров с деталями клапанного механизма.
- •Меры безопасности при демонтаже и монтаже шин.
- •Билет 14.
- •Сущность паяния. Область применения при ремонте ремонте машин.
- •Дефекты поршня, способы их устранения.
- •Меры безопасности при обслуживании акб.
- •Билет 15.
- •Приемка автомобилей в ремонт.
- •Способы восстановления гильз.
- •Определение износа гнезд коренных.
- •Билет 16.
- •Восстановление деталей металлизацией.
- •Ремонт гнезд коренных подшипников.
- •Приемка автомобилей в ремонт
- •Билет 17.
- •Восстановление деталей сваркой.
- •Ремонт блока цилиндров.
- •Хонингование гильз.
- •Билет 18.
- •Классификация износов.
- •Естественные
- •Аварийные
- •Дефекты блока цилиндров. Ремонт.
- •Технология балансировки.
- •Билет 19.
- •Методы ремонта.
- •Дефекты деталей сцепления. Ремонт.
- •Сущность процесса пайки.
- •Билет 20.
- •Дефекты топливного бака. Ремонт топливного бака.
- •Текущий и капитальный ремонт.
- •Способы восстановления деталей.
Билет 11.
Способ удаления различного рода отложений, моющие средства и растворы.
Разобранные детали перед поступлением на контроль подвергают чистке для удаления различных видов отложений: промасленной грязи, жировой пленки, накипи, нагара.
Существует большое количество моющих растворов для металлических деталей, в состав которых входят кальцинированная сода, каустическая сода, тринатрийфосфат, нитрит натрия, жидкое стекло, хромпик, хозяйственное мыло.
Для обеспечения высокого качества мойки необходимо соблюдать заданную температуру раствора. Она находится в пределах 80-90ºС.
Хромпик или нитрит натрия добавляют в раствор для предохранения деталей от коррозии, а тринатрийфосфат – для ускорения очистки.
После мойки растворами, содержащими каустическую соду, детали тщательно промывают горячей водой.
Для мойки некоторых точных деталей (шариковые и роликовые подшипники) применяют бензин с последующей промывкой их веретенным маслом.
При очистке деталей электрооборудования используют керосин и бензин.
Процесс очистки деталей может осуществляться ультразвуком.
У некоторых деталей удаляют нагар, который образуется при неполном сгорании топлива и масла. Нагаром покрываются стенки камер сгорания в головке цилиндра двигателя, днища поршней, гнезда блока под впускные клапаны. Нагар можно удалять механическим и химическим способами. Для удаления нагара химическим способом применяют щелочные растворы, подогретые до 80-90º. Продолжительность мойки составляет 40-60 минут, после чего детали промывают в ванне с раствором следующего состава: кальцинированная сода, жидкое стекло и хромпик.
Значительную трудность представляет удаление накипи. Образовавшийся слой накипи в водяной рубашке блоков и головок цилиндров удаляют раствором тринатрийфосфатом или раствором соляной кислоты. Растров нагревают до температуры 50-60ºС, время мойки 50-70 минут. После этого обязательно детали промывают чистой водой с добавлением хромпика.
Контроль осуществляется визуально, протиранием бумагой или салфетками, освещением УФ-лучами и т.д.
Замена поршневых колец.
Изношенные и потерявшие упругость поршневые кольца заменяют новыми. Подбор новых колец производят в соответствии с размерами поршня и цилиндра. При подборе поршню кольца производят прокатку его по канавке и, если нет заеданий, то щупом определяют зазор.
В случае заеданий кольца в канавке или малого зазора кольцо шлифуют на листе мелкозернистой наждачной бумаги, положенной на поверочную плиту.
Зазор по высоте канавки не должен превышать 0,052 – 0,082 мм для верхнего и 0,035 – 0,70 мм для остальных компрессионных колец.
При подборе по цилиндру определяют зазор в стыке кольца, установленном в цилиндре. При отсутствии или малом зазоре осуществляют подпиливание стыков колец личным напильником. При этом плоскости стыков колец должны быть параллельными.
Для компрессионных колец зазор должен быть 0,3 мм, а для маслосъемных 0,15 – 0,45 мм. При зазоре больше нормального кольца бракуются.
Ремонт рессор.
У рессор могут быть следующие дефекты: трещины или обломы на листах, потеря упругости, срезание центрового болта, износ пальцев и втулок в ушках рессор и кронштейнах, износ кронштейнов под торцами ушков рессоры. Для устранения дефектов снятую рессору разбирают, листы промывают в щелочном растворе и подвергают контролю и сортировке. Разборку и сборку рессор осуществляют на специальных приспособлениях или в тисках. Сломанные листья и листы, имеющие трещины, заменяют новыми.
Прогиб рессор устанавливается шаблонами. Если имеется небольшое уменьшение стрелы прогиба в сравнении с номинальной стрелой, то осуществляют правку листов в холодном состоянии. При уменьшении стрелы прогиба больше половины ее величины производят правку листов, предварительно нагрев их до температуры 700—800°С. Затем листы подвергают закалке в масле и отпуску до требуемой твердости. Перед сборкой листы рессоры смазывают графитовой смазкой или смесью, состоящей из 30 % универсальной консистентной смазки УС, 30 % графита «П» и 40 % трансформаторного масла.
После сборки проверяют стрелу прогиба рессоры. Величины стрелы прогиба и нагрузки должны соответствовать нормативным данным.
Изношенные втулки в ушках рессор и кронштейнах выпрессовывают и заменяют. Гладкие рессорные пальцы при небольшом износе шлифуют под ремонтный размер. При износе более 1,5 мм пальцы заменяют новыми.
Износ кронштейнов под торцами ушков рессоры устраняется шайбами, которые устанавливают на палец крепления рессоры.
Собранные рессоры испытывают на стенде. Перед испытанием осуществляют осадку рессоры под определенной нагрузкой. Собранную рессору устанавливают на прессе и шпинделем нажимают (Р) на середину до полного выпрямления рессоры — стрела прогиба равна нулю. Затем рессору постепенно освобождают, измеряют расстояние L или стрелу прогиба и еще раз нажимают на нее до выпрямления. Повторная осадка рессоры той же нагрузкой не должна изменить стрелу прогиба. При уменьшении стрелы прогиба рессора непригодна к эксплуатации. Нагрузка стрелы прогиба указана в технических условиях на ремонт, сборку и испытание агрегатов и автомобилей.