13. Формы и системы оплаты труда.

В практической деятельности предприятия используются две основные формы оплаты труда: повременная и сдельная. Использование той или иной формы оплаты труда зависит от конкретных условий производства. Различие этих двух основных форм заработной платы состо­ит в способе оценки меры труда, способе учета количества тру­да: через рабочее время или через результат труда.

Условия применения сдельной оплаты:

1) применяется на производстве, где есть количественные показатели работы, зависящие от труда каждого конкретного работника.

2) когда имеется возможность четкого учета объема выполненной работы.

3) когда у работников есть возможность увеличить выработку или объем выпущенной продукции.

4) когда есть возможность нормированного труда.

5) когда есть необходимость в экономическом стимулировании за выполнение работ в краткие сроки.

Применяются следующие системы сдельной формы опла­ты труда:

• прямая индивидуальная сдельная;

• коллективная сдельная (бригадная);

• сдельно-премиальная;

• сдельно-прогрессивная;

• косвенно-сдельная;

• аккордная.

Повременная форма оплаты труда

При организации повременной оплаты труда следует соблюдать следующие требования:

- табельный учет фактически отработанного времени

- необходимость тарифных ставок рабочих руководителей, специалистов и служащих на основании соответствующих нормативных документов.

- требует установление и правильное применение норм и нормативов, регламентирующих организацию труда повременщиков.

Два вида повременной формы оплаты труда: простая и премиальная.

Повременная форма оплаты труда применяется в подразде­лениях предприятия, в которых соблюдаются следующие ус­ловия:

1. производственный процесс строго регламентирован, про­изводство автоматизировано, рабочий не в состоянии влиять на темп выполнения технологических операций (автоматизиро­ванное оборудование);

2. выпускаемая продукция отвечает высоким требованиям по качественным характеристикам (надежность, долговеч­ность), качественные факторы важнее количественных;

3) производство продукции строго подчиняется графику ритмичности, исключено как перепроизводство, так и отстава­ние от графика выпуска;

4) существуют объективные трудности с установлением ко­личественных норм труда (норм выработки, норм времени), необходимых для установления сдельной расценки;

5) существуют трудности с измерением количественного результата труда рабочих.

14. Производственная мощность предприятия: понятие, виды, алгоритм расчета.

Производственная мощность – расчётный, максимально возможный объём выпуска продукции установленной номенклатуры, ассортимента и качества за год при наиболее полном использовании производственного оборудования, оптимальных режимах работы, прогрессивной технологии и организации производства.

При определении производственной мощности в расчёт должно приниматься всё оборудование, закреплённое за основными цехами. Производственная мощность измеряется в тех же единицах, что и объём продукции. Если выпускается однородная продукция, то мощность может быть рассчитана в натуральных единицах, в остальных случаях - в стоимостном выражении. В течение года величина производственной мощности может изменяться, поэтому различают 3 вида мощности:

1. Входная мощность (на начало года)

2. Выходная мощность (на конец года)

3. Среднегодовая мощность (которой предприятие располагает в среднем за год с учётом прироста и выбытия мощности.

где n₁ – число месяцев использования вводимых мощностей до конца года.

n₂ – число месяцев после выбытия мощностей до конца года.

На предприятии составляется баланс производственной мощности, в котором определяется мощность на конец года.

где М_кг — мощность на конец планового периода; М_нг — мощ­ность на начало планового периода;

М_вод — ввод новых мощнос­тей в результате нового строительства, реконструкции или тех­нического перевооружения предприятия; М_ном — увеличение (уменьшение) мощностей в результате изменения номенкла­туры продукции; М_выб — уменьшение мощности вследствие выбытия отдельных объектов.

При планировании мощности выявляются «узкие» места пропускной способности подразделений завода, т.е. те подразделения, мощность которых меньше мощности ведущего подразделения. При наличии «узких» мест разрабатывается комплекс мер по их устранению за счёт модернизации оборудования, кооперирования. Для определения пропускной способности цехов или участков рассчитывается коэффициент сопряжённости:

М₁, М₂ – мощность цехов, между которыми определяется коэффициент сопряжённости.

Р_уд. – удельный расход продукции первого цеха для выработки продукции второго цеха.

Если К_сопр. < 1, то то цех 1 является «узким» местом цеха 2

Производственная мощность ведущего цеха определяется по мощности ведущего участка. Производственная мощность ведущего участка определяется по мощности ведущей группы оборудования. В отраслевых инструкциях по расчету производственных мощностей содержится перечень ведущих цехов, групп оборудования для предприятий, выпускающих опреде­ленную продукцию.

Производственная мощность агрегата определяется фон­дом действительного времени его работы и часовой производи­тельностью:

М = Фд*W

Где М —производственная мощность агрегата, шт.; Ф —годо­вой действительный фонд времени работы единицы оборудова­ния, ч; W — производительность агрегата в единицу времени, шт./ч.

Производственная мощность группы однородного обору­дования. Расчет производственной мощности по группам обо­рудования выполняется в серийном производстве, при техно­логической специализации подразделений предприятия. Не­обходимо обосновать учетную единицу продукции и рассчитать затраты станочного времени (станкоемкость) по данной группе оборудования на единицу продукции:

М =Фд * т ус /Т,

где М_го — производственная мощность группы однородного обо­рудования; т ус — количество единиц оборудования в группе, шт.; Т — станкоемкость обрабатываемых изделий (деталей).

Производственная мощность поточной линии. Данный расчет выполняется в массовом производстве, где производ­ственные подразделения специализированы по предметному признаку и оборудование распределено по участкам в виде по­точных линий. Производственная мощность рассчитывается исходя из такта поточной линии по формуле: Мпл = Фд*60/r

где М_пл — производственная мощность поточной линии, шт.; Ф_д — годовой действительный фонд времени работы линии, ч; ^г r - такт поточной линии, мин.

Производственная мощность цеха определяется по мощно­сти ведущих участков или групп оборудования. Так, производственная мощность сборочного цеха — по мощности линий сборки изделий, производственная мощность механообрабатывающего цеха — по мощности ведущих участков или поточных линий и т. д.

Производственная мощность предприятия рассчитывает­ся по мощности ведущих цехов. На большинстве машиностро­ительных предприятий, выпускающих сложные изделия, ве­дущими являются механообрабатывающие, кузнечные, ли­тейные, сборочные цехи.

Для расчёта производственной мощности всего предприятия необходимо выполнить следующие этапы:

1. Рассчитать производственную мощность групп однотипного оборудования.

2. Выбрать ведущую группу оборудования участка и определить её производственную мощность.

n – количество единиц однотипного оборудования,

П – часовая производительность, нат. ед.

F_эф. – эффективный фонд времени работы оборудования, час

3. Определить «узкие» места на участке, разработать мероприятия по их устранению, а также мероприятия по использованию недогруженного оборудования.

4. Выбрать ведущий участок цеха.

5. Определить производственную мощность цеха и «узкие» места.

6. Выбрать ведущий цех предприятия и определить производственную мощность предприятия, так же с разработкой узких мест и мероприятий по их устранению.

Об эффективности использования производственной мощности судят по коэффициенту использования, который определяется как:

Разность между производственной мощностью и объёмом производства определяет неиспользованные резервы.

Производственная программа предприятия — это план про­изводства и реализации продукции по номенклатуре и ассор­тименту в натуральном и стоимостном выражении.