- •Технологія виготовлення засобів вимірювання - технологічна термінологія. Виробничі особливості приладобудування
- •1.1 Технологічна термінологія
- •1.2 Технологічність конструкції виробу. Якість продукції приладобудування
- •1.3 Основи технології виготовлення вимірювальних приладів, особливості приладобудування
- •1.4 Типи виробництв
- •2.1 Виготовлення заготовок і деталей приладів методами лиття
- •2.1.1 Загальні вимоги до якості виливок. Загальні принципи конструювання виливок
- •2.1 3 Лиття в кокіль
- •2.1.4 Лиття під тиском
- •2.2 Виготовлення заготівель і деталей приладів методами порошкової металургії
- •Технологія виготовлення деталей за методом порошкової металургії. Основні технологічні властивості порошків:
- •2.3 Виготовлення деталей засобів вимірювання з пластмас
- •2.3.1 Переробка пластмас у вироби
- •Якість деталей з пластмас характеризується такими параметрами:
- •2.3.2 Технологічні принципи конструювання пластмасових деталей
- •3.1 Відрізання заготівель
- •3.2 Обробка зовнішніх поверхонь
- •3.2.1 Обробка на токарних верстатах Установка та закріплення деталей на токарних верстатах проводиться в дво- або трикулачкових самоцентруючих патронах.
- •3.2.2 Обробка отворів лезовим інструментом Обробка отворів різної форми (циліндричних, конічних, ступінчастих) займає в загальному об'ємі механічної обробки значне місце.
- •3.3 Нарізання різьби на деталях приладів
- •3.3.2 Нарізання різьби мітчиками
- •3.3.3 Фрезерування різьби
- •3.3.4 Накочення різьби
- •3.3.5 Шліфування різьби
- •3.3.6 Доведення різьби
- •3.3.7 Обробка деталей зубчастих зачеплень
- •3.4 Оздоблювальні види обробки поверхонь деталей приладів
- •Хімічні, електрохімічні, ультразвукові та променеві методи обробки матеріалів
- •4.1 Хімічне і електрохімічне травлення
- •Для травлення і видалення металу тільки з певних ділянок всю поверхню деталі покривають захисним кислотостійким шаром (лаку, воску), за виключенням місць, що підлягають травленню.
- •4.2 Електроерозійні методи обробки Електроерозійні методи обробки засновані на руйнуванні (ерозії) металу під дією електричного струму. До них відносяться електроіскровий та електроімпульсний методи.
- •4.2.1 Електроіскровий метод
- •4.2.2 Електроімпульсний метод
- •4.3 Обробка за допомогою ультразвукових (уз) коливань
- •4.4 Лазерна (світлопроменева) обробка
- •Електрохімічні, хімічні й лакофарбові покриття
- •5.1 Види та призначення захисних, захисно-декоративних і спеціальних покриттів. Методи їх нанесення Неорганічні покриття. Металеві і неметалеві покриття за своїм призначенням діляться на:
- •5.1.1 Способи і особливості нанесення металевих покриттів
- •5.1.2 Неметалеві неорганічні покриття
- •5.1.3 Контроль якості металевих і неметалевих неорганічних покриттів
- •5.2 Підготовка поверхонь під фарбування
- •5.2.1 Видалення старих покриттів
- •5.2.2 Підготовка поверхні під фарбування. Очищення
- •5.2.3 Нанесення спеціальних покриттів перед фарбуванням поверхні
- •5.3 Способи нанесення лакофарбових матеріалів
- •Технологія збирання вимірювальних приладів. Випробування звт. Технологічна підготовка звт
- •6.1 Особливості збирання звт
- •6.2 Випробування звт
- •6.2.1 Основні поняття про випробування виробів
- •6.2.2 Види випробувань
- •6.3 Поняття про технологічний процес
- •6.4 Технологічна підготовка виробництва звт
- •6.5 Технологічне відпрацювання конструкції
- •6.6 Вибір оптимального варіанту технологiчного процесу
- •Перелік використаних джерел
3.3.3 Фрезерування різьби
Цей вид обробки виконують на спеціальних різьбофрезерних верстатах або токарно-гвинторізних верстатах, які мають спеціальні пристрої.
В залежності від конструкції деталі різьбу фрезерують або різьбовими дисковими, або гребінчастими груповими фрезами. Дисковими фрезами зазвичай обробляють різьби ходових гвинтів. Короткі різьби як зовнішні, так і внутрішні, вигідно обробляти гребінчастими фрезами, причому нарізання різьби практично здійснюють за одне обертання деталі (1,15 – 1,25 оберту).
3.3.4 Накочення різьби
При накоченні різьби використовують властивості пластичної деформації матеріалів. При цьому способі профіль різьби утворюється під тиском інструменту - плоских накатних плашок або круглих роликів. Робочий профіль інструмента має форму різьби. Перевагами накочення різьб є висока продуктивність, підвищення зносостійкості різьби і економія металу, оскільки діаметр заготівлі приймають приблизно рівний середньому діаметру різьби.
Широко застосовують накочення різьби плоскими плашками, двома роликами, трьома роликами, планетарне накочення різьби з рухомим (обертовим) роликом і нерухомими плашками.
3.3.5 Шліфування різьби
У виробництві вимірювальної техніки (приладів) часто зустрічаються деталі з точною різьбою, які мають високу твердість після термічної обробки.
Попередньо нарізана різьба після термічної обробки втрачає свою точність, з’являються спотворення кроку і профілю різьби.
Одним з найбільш розповсюджених процесів одержання точної різьби на загартованих деталях є різьбошліфування. Процес шліфування різьби здійснюється на спеціальних верстатах. Цей процес дуже подібний різьбофрезеруванню, причому шліфування коротких неточних різьб можна проводити багатонитковим кругом, точні довгі різьби звичайно шліфують однонитковим кругом. Розрізняють шліфування з попереднім нарізанням різьби (на токарних або фрезерних верстатах) і шліфування без попереднього нарізання різьби. Швидкість при різьбошліфуванні вища, ніж при звичайному шліфуванні.
Шліфування здійснюють шліфувальними кругами одно- і багатонитковими, на твердосплавних деталях - алмазними кругами.
Алмазний шліфувальний круг складається з металічного або пластмасового корпусу і ріжучої частини - алмазного шару.
Шліфування алмазними кругами забезпечує високий клас шорсткості поверхні і не потребує додаткового полірування.
3.3.6 Доведення різьби
Процес доведення полягає у знятті малих шарів матеріалу абразивними порошками за допомогою притирів. Притири звичайно виготовляють з м’яких або пористих матеріалів: чавуну, міді, які мають здатність утримувати на поверхні окремі абразивні ошурки.
Доведення різьби - операція малопродуктивна і виконується часто вручну. Режими процесу доведення не піддаються точному регулюванню.
Доведення зовнішніх різьб успішно замінена на різьбошліфування дрібнозернистими кругами з високими швидкостями різання.
Внутрішню різьбу можна обробляти шліфуванням. В зв’язку з тим, що при доведенні внутрішніх різьб після термічної обробки знімаються значні припуски, попереднє доведення на першому притирі проводять більш твердими абразивними матеріалами. Кінцеве доведення проводять на другому і третьому притирах електрокорундовими порошками з подальшим поліруванням.