1. Сварочный кабель, 2- металлический конус, 3- корпус муфты

Вспомогательный инструмент – стальная щетка (рис. ,а) применяется для очистки металла от грязи, ржавчины перед сваркой и шлака после сварки. Молоток (рис. ,б) с заостренным концом применяют для отбивки шлака со сварных швов и для поставки личного клейма, зубило ( рис. ,в) применяют для вырубки дефектных мест сварного шва. Для замера геометрических размеров сварных швов электросварщику выдают набор шаблонов.

4. Контроль качества сварных соединений

Дефектами в сварных швах принято называть отклонения от норм, предусмотренных ГОСТами и техническими условиями на сварные соединения. Дефекты уменьшают прочность сварных швов и могут привести к разрушению сварных соединений.

Таблица 7. Требования к сварным соединениям (швам) и изображения сварных швов

	Кратер - причиной является обрыв дуги
	Поры появляются при загрязнения краев металла, быстрое охлаждение шва или быстрая скорость сварки.
	Несплавление –это причина не достаточной чистоты кромок
	Включения шлака – это последствия малого сварного тока.
	Неправильная постановка и удаленность электрода от шва влечет за собой наплывы.
	Маленькая пластичность металла и появление закалочных структур приводит к появлению свищей.
	Подрез самый распространённый дефект появляется при большой дуге и сильном сварочном токе
	Непровар –это последствие превышенной скорости сварки, наличие гряздных кромок.
	Неравномерный шов – это неправельный режим сварки, неправильное положение электрода.
	Превышенное наличие серы и фосфора, резкий перепад температуры приводят к образованию трещин

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242-69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты.

Для контроля качества сварных швов металлоконструкции «Вилка» был выбран внешний осмотр и обмер готового изделия. При осмотре предварительно очищенной от шлака и брызг поверхности швов и околошовной зон применяют лупы. Размеры швов: ширину. Выпуклость, плавность перехода шва к основному металлу, катет шва проверяют с помощью специальных приборов или шаблонов.

Рис. Шаблоны для обмера

Сварные швы проверяют внешним осмотром, выявляя все неровности по высоте и ширине, неполномерность, непровар корня шва, подрезы, трещины, шлаковые включения, крупные поры.

По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов,

прожогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу;

- наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, без трещин, скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поверхностные поры допускаются);

- подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм.

Допускаемые отклонения в размерах сечений сварных швов и дефекты сварки металлических конструкций не должны превышать величин, указанных в соответствующих стандартах.

Для выявления внутренних дефектов применялся ультрозвуковой контроль ГОСТ 14782-76. Ультрозвук представляет собой упругие колебания материальной среды с частотой колебания выше 20 кГц, т.е. выше верхней границы слухового восприятия. Этот метод основан на способности ультрозвуковых волн отражается от границ раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. С помощью ультрозвка можно обнаружить трещины, раковины, расслоения в металле, непровары, шлаковые включения, поры.

В промышленности нашли применение ультрозвуковые дефектоскопы УЗД -7, УДМ – 3, УД – 10У, с помощью которых можно обнаружить дефекты, расположенные на глубине 1- 2500 мм под поверхностью.